Pied de moule d'injection
- 2021-10-12
Catalogue
Le moule d'injection signifie que dans le cylindre chauffant de la machine d'injection, le plastique est chauffé et fondu, poussé par la vis ou le Dussel, et pénètre dans la cavité du moule par la buse et le système de coulée du moule. Le plastique est durci et façonné dans la cavité, et le moule d'injection est utilisé pour le moulage de produits thermoplastiques. Le moulage de produits thermoplastiques est utilisé pour le moulage de plastiques thermodurcis. Le moulage par injection de jus occupe une part importante dans le moulage de produits en plastique.
Il existe de nombreuses méthodes de classification des moules à injection. Selon les caractéristiques structurelles typiques du moule d'injection, il peut être divisé en moule d'injection à surface de séparation simple, moule d'injection à surface de séparation double, pilier de guidage oblique (goupille courbée, rainure de guidage oblique, curseur oblique, crémaillère), séparation latérale et tirage du noyau. Moules à injection, moules à injection avec inserts mobiles, moules fixes avec dispositifs d'expulsion et moules à injection à déchargement automatique du fil, etc. ; selon la structure du système d'injection flexible, il peut être classé en moules d'injection à canaux ordinaires et en moules d'injection à canaux chauds ; selon le type de machine de moulage par injection utilisée dans les moules à injection, elle peut être divisée en moules pour machines à injection horizontale, moules pour machines à injection verticale et moules pour machines à injection angulaire ; Selon la nature des plastiques, il peut être divisé en moules d'injection thermoplastiques et plastiques thermodurcissables. Moule d'injection : selon la technologie de moulage par injection, il peut être divisé en moule d'injection à faible mousse, moule d'injection de précision, moule d'injection de moulage par injection assisté par gaz, moule d'injection bicolore, moule d'injection multicolore, etc.
Bien que la structure du moule puisse varier considérablement en raison de la variété et des performances des plastiques, de la forme et de la structure des produits en plastique et du type de machine d'injection, la structure de base est la même. Le moule est principalement composé d'un système de coulée, d'un système de contrôle de température, de pièces de formage et de pièces structurelles. Parmi eux, le système de coulée et les pièces moulées sont les pièces qui sont en contact direct avec le plastique et changent avec le plastique et le produit. Ce sont les pièces les plus complexes et les plus variables du moule en plastique, nécessitant une finition et une précision de traitement les plus élevées.
Le moule d'injection est composé d'un moule mobile et d'un moule fixe. Le moule mobile est installé sur le gabarit mobile de la machine de moulage par injection et le moule fixe est installé sur le gabarit fixe de la machine de moulage par injection. Lors du moulage par injection, le moule mobile et le moule fixe sont fermés pour former un système de coulée et une cavité. Lorsque le moule est ouvert, le moule mobile et le moule fixe sont séparés pour retirer les produits en plastique. Afin de réduire la lourde charge de travail liée à la conception et à la fabrication des moules, la plupart des moules à injection utilisent des bases de moule standard.
1. Moule d'injection à surface de séparation unique
Le moule d'injection à surface de séparation unique est la forme structurelle la plus simple et la plus courante dans le moule d'injection, et il est également appelé moule d'injection à deux plateaux. Le moule d'injection à surface de séparation unique n'a qu'une seule surface de séparation.
Le moule d'injection à surface de séparation unique peut être conçu comme un moule d'injection à une seule cavité ou un moule d'injection à plusieurs cavités selon les exigences structurelles. Il a un large éventail d'applications.
2. Moule d'injection à double surface de séparation
La caractéristique structurelle du moule d'injection à double surface de séparation est qu'il comporte deux surfaces de séparation, qui sont souvent utilisées dans le moule du système de coulée à porte ponctuelle, également appelé type à trois (gabarit mobile, plaque intermédiaire, plaque de siège de moule fixe). moule d'injection.
Une surface de séparation (une surface de séparation) est ajoutée à la partie fixe du moule. Le but de la séparation est d'éliminer le condensat du système de porte pour faciliter le prochain moulage par injection ; la surface de séparation B est la surface de séparation principale et le but de la séparation est d'ouvrir le moulage de la pièce en plastique. Comparé au moule d'injection à surface de séparation unique, le moule d'injection à surface de séparation double a une structure plus compliquée.
Le dispositif d'injection est un dispositif qui fait fondre la résine par la chaleur et l'injecte dans le moule.
La résine est pressée dans le fût depuis la tête du matériau et la matière fondue est transportée vers l'extrémité avant du fût grâce à la rotation de la vis. Dans ce processus, la résine dans le cylindre est chauffée par chauffage sous l'action du dispositif de chauffage, et la résine fond sous l'action de la contrainte de cisaillement de la vis, et la résine fondue correspondant au produit moulé, le flux principal canal et le canal de dérivation est conservé. À l’extrémité avant du canon (appelée dosage), le mouvement continu vers l’avant de la vis injecte le matériau dans la cavité du moule. Lorsque la résine fondue s'écoule dans le moule, la vitesse de déplacement de la vis (vitesse d'injection) doit être contrôlée et la pression (pression de maintien) doit être utilisée une fois que la résine a rempli la cavité du moule. Lorsque la position de la vis et la pression d'injection atteignent une certaine valeur, nous pouvons passer du contrôle de vitesse au contrôle de pression.
Caractéristiques fonctionnelles
La température dans le moule d'injection est inégale à différents moments, ce qui est également lié au moment du cycle d'injection. La fonction de la machine à température du moule est de maintenir la température constante entre 2 min et 2 max, ce qui signifie d'empêcher la différence de température de fluctuer de haut en bas pendant le processus de production ou l'écart. Les méthodes de contrôle suivantes conviennent pour contrôler la température du moule : Le contrôle de la température du fluide est la méthode la plus couramment utilisée et la précision du contrôle peut répondre aux exigences de la plupart des situations. En utilisant cette méthode de contrôle, la température affichée sur le contrôleur n'est pas cohérente avec la température du moule ; la température du moule fluctue considérablement, car les facteurs thermiques affectant le moule ne sont pas directement mesurés et compensés. Ces facteurs incluent les changements dans le cycle d'injection, la vitesse d'injection, la température de fusion et la température ambiante. Le second est le contrôle direct de la température du moule. Cette méthode consiste à installer un capteur de température à l’intérieur du moule, qui n’est utilisé que lorsque la précision du contrôle de la température du moule est relativement élevée. Les principales caractéristiques du contrôle de la température du moule comprennent : la température réglée par le contrôleur est cohérente avec la température du moule ; les facteurs thermiques affectant le moule peuvent être directement mesurés et compensés. Dans des circonstances normales, la stabilité de la température du moule est meilleure qu'en contrôlant la température du fluide. De plus, le contrôle de la température du moule offre une meilleure répétabilité dans le contrôle du processus de production. Le troisième est le contrôle conjoint. Le contrôle conjoint est une synthèse des méthodes ci-dessus, il permet de contrôler simultanément la température du fluide et du moule. Dans le contrôle conjoint, la position du capteur de température dans le moule est extrêmement importante. Lors du placement du capteur de température, la forme, la structure et l'emplacement du canal de refroidissement doivent être pris en compte. De plus, le capteur de température doit être placé à un endroit qui joue un rôle déterminant dans la qualité des pièces moulées par injection. Il existe de nombreuses façons de connecter une ou plusieurs machines de température de moule au contrôleur de la machine de moulage par injection. Il est préférable d'utiliser une interface numérique en termes d'opérabilité, de fiabilité et d'anti-interférence.
1. L'entreprise de transformation doit d'abord équiper chaque paire de moules d'une fiche de CV pour enregistrer et compter en détail son utilisation, son entretien (lubrification, nettoyage, prévention de la rouille) et ses dommages. Sur cette base, il peut déterminer quelles pièces et composants ont été endommagés ainsi que le degré d'usure. Fournissez des informations sur la découverte et la résolution des problèmes, ainsi que sur les paramètres du processus de moulage du moule et les matériaux utilisés dans le produit pour raccourcir la durée d'essai du moule et améliorer l'efficacité de la production.
2. L'entreprise de transformation doit tester les différentes propriétés du moule dans le fonctionnement normal de la machine de moulage par injection et du moule, et mesurer la taille de la pièce en plastique moulée finale. Grâce à ces informations, l'état actuel du moule peut être déterminé et la cavité et le noyau peuvent être trouvés. , Système de refroidissement et surface de séparation, etc., en fonction des informations fournies par les pièces en plastique, l'état de dommage du moule et les mesures de réparation peuvent être jugés.
3. Concentrez-vous sur le suivi et les tests de plusieurs parties importantes du moule : Les pièces d'éjecteur et de guidage sont utilisées pour assurer le mouvement d'ouverture et de fermeture du moule et l'éjection des pièces en plastique. Si une partie du moule est bloquée en raison de dommages, la production s’arrêtera. Gardez toujours le dé à coudre du moule et le poteau de guidage lubrifiés (le lubrifiant le plus approprié doit être sélectionné) et vérifiez régulièrement si le dé à coudre, le poteau de guidage, etc. sont déformés et endommagés en surface. Une fois trouvé, remplacez-le à temps ; après avoir terminé un cycle de production, le moule doit être recouvert d'une huile antirouille professionnelle, et une attention particulière doit être accordée à la protection de la résistance élastique des pièces de roulement des engrenages, des moules à crémaillère et des moules à ressort pour garantir qu'ils soient toujours dans les meilleures conditions de fonctionnement ; Au fil du temps, le canal de refroidissement est sujet au dépôt de tartre, de rouille, de limon et d'algues, ce qui réduit la section transversale du canal de refroidissement et rétrécit le canal de refroidissement, réduit considérablement le taux d'échange thermique entre le liquide de refroidissement et le moule et augmente le coût de production de l'entreprise. Par conséquent, le canal de convection doit être prêté attention au nettoyage du moule à canaux chauds ; pour le moule à canaux chauds, la maintenance du système de chauffage et de contrôle est propice à la prévention de l'apparition de pannes de production, elle est donc particulièrement importante. Par conséquent, après chaque cycle de production, les bandes chauffantes, les tiges chauffantes, les sondes chauffantes et les thermocouples sur le moule doivent être mesurés avec un ohmmètre. S'ils sont endommagés, ils doivent être remplacés à temps et vérifiés avec le tableau d'historique des moisissures. Comparez et conservez des enregistrements afin que les problèmes puissent être découverts à temps et que des contre-mesures puissent être prises.
4. Faites attention à l'entretien de la surface du moule. Cela affecte directement la qualité de surface du produit. L'accent est mis sur la prévention de la rouille. Il est donc particulièrement important de choisir une huile antirouille adaptée, de qualité et professionnelle. Une fois que le moule a terminé la tâche de production, différentes méthodes doivent être utilisées pour éliminer soigneusement le moulage par injection résiduel selon différents moulages par injection. Des tiges de cuivre, des fils de cuivre et des agents de nettoyage de moules professionnels peuvent être utilisés pour éliminer les résidus de moulage par injection et autres dépôts dans le moule, puis sécher à l'air. Il est interdit de nettoyer des objets durs tels que des fils de fer et des barres d'acier pour éviter de rayer la surface. S'il y a des taches de rouille causées par le moulage par injection corrosif, utilisez une meuleuse pour meuler et polir, vaporisez de l'huile antirouille professionnelle, puis stockez le moule dans un endroit sec, frais et sans poussière.
Les moules à injection sont des équipements de processus importants pour la production de divers produits industriels. Avec le développement rapide de l'industrie du plastique et la promotion et l'application des produits en plastique dans les industries de l'aviation, de l'aérospatiale, de l'électronique, des machines, de la construction navale et de l'automobile, les exigences en matière de moules deviennent de plus en plus importantes. Plus on s'élève, plus les méthodes traditionnelles de conception de moules ne peuvent plus répondre aux exigences d'aujourd'hui. Par rapport à la conception de moules traditionnelle, la technologie d'ingénierie assistée par ordinateur (IAO) vise soit à améliorer la productivité, à garantir la qualité du produit, soit à réduire les coûts et l'intensité du travail. À tous égards, ils présentent de grands avantages.
Toutes sortes d’usinage CNC sont utilisés dans le traitement des moules d’injection. Les centres de fraisage et d'usinage CNC sont les plus utilisés. La découpe au fil CNC et l'électroérosion CNC sont également très courantes dans l'usinage CNC de moules. La coupe au fil est principalement utilisée dans divers types de traitement de moules à paroi droite, tels que les moules concaves et convexes pour l'estampage, les inserts et les curseurs dans les moules à injection, les électrodes pour EDM, etc. Pour les pièces de moule à haute dureté, les méthodes d'usinage ne peuvent pas être utilisées, et la plupart d'entre eux utilisent l'EDM. De plus, l'EDM est également utilisé pour les coins pointus de la cavité du moule, les pièces de cavité profonde et les rainures étroites. Le tour CNC est principalement utilisé pour traiter des pièces standard de tiges de moule, ainsi que des cavités de moule ou des noyaux de corps rotatifs, tels que des moules d'injection pour bouteilles et bassins, et des matrices de forge pour arbres et pièces de disque. Dans le traitement des moules, l'application de perceuses CNC peut également jouer un rôle dans l'amélioration de la précision du traitement et le raccourcissement du cycle de traitement.
Les moules sont largement utilisés, et le formage et le traitement des composants de produits dans l'industrie manufacturière moderne nécessitent presque tous l'utilisation de moules. Par conséquent, l’industrie du moule constitue une partie importante de l’industrie nationale de haute technologie et une ressource technique importante et précieuse. Optimisez la conception structurelle du système de moule et la CAO/CAE/FAO des pièces moulées, et rendez-les intelligents, améliorez le processus de moulage et le niveau de standardisation des moules, améliorez la précision et la qualité de la fabrication des moules et réduisez la quantité de meulage et de opérations de polissage de la surface des pièces moulées et cycle de fabrication ; recherche et application de matériaux spéciaux de décolletage haute performance utilisés pour divers types de pièces de moules afin d'améliorer les performances du moule ; pour s'adapter à la diversification du marché et à la production d'essais de nouveaux produits, à la technologie de prototypage rapide et à la fabrication rapide. La technologie des moules, telle que la fabrication rapide de matrices de formage, de moules d'injection plastique ou de moules de moulage sous pression, devrait être la tendance de développement de la technologie de production de moules au cours des 5 prochaines années. à 20 ans.
1. Le bilan thermique du moule d’injection contrôle la conduction thermique de la machine de moulage par injection et le moule est la clé de la production de pièces moulées par injection. A l'intérieur du moule, la chaleur apportée par le plastique (tel que le thermoplastique) est transférée au matériau et à l'acier du moule par rayonnement thermique, et transférée au fluide caloporteur par convection.
2. Conditions préliminaires pour un contrôle efficace de la température du moule Le système de contrôle de la température se compose de trois parties : le moule, le contrôleur de température du moule et le fluide caloporteur. Afin de garantir que la chaleur puisse être ajoutée ou retirée du moule, chaque partie du système doit répondre aux conditions suivantes : Premièrement, à l'intérieur du moule, la surface du canal de refroidissement doit être suffisamment grande et le diamètre du canal de refroidissement doit être suffisamment grand. le canal doit correspondre à la capacité de la pompe (pression de la pompe). Deuxièmement, la machine à température du moule doit être capable de maintenir la température du fluide caloporteur constante dans la plage de 1°C à 3°C, en fonction des exigences de qualité des pièces moulées par injection. La troisième est que le fluide caloporteur doit avoir une bonne conductivité thermique, et surtout, il doit être capable d’importer ou d’exporter une grande quantité de chaleur dans un court laps de temps.
3. Principe de fonctionnement La machine de température du moule est composée d'un réservoir d'eau, d'un système de chauffage et de refroidissement, d'un système de transmission de puissance, d'un système de contrôle du niveau de liquide, d'un capteur de température, d'un port d'injection et d'autres composants. Normalement, la pompe du système de transmission de puissance fait en sorte que le fluide chaud atteigne le moule depuis le réservoir d'eau équipé d'un chauffage et d'un refroidisseur intégrés, puis du moule vers le réservoir d'eau ; le capteur de température mesure la température du fluide chaud et transmet les données à la partie commande Contrôleur ; Le contrôleur ajuste la température du fluide chaud, ajustant ainsi indirectement la température du moule.
4. Les types de régulateurs de température de moule sont classés en fonction du fluide caloporteur (eau ou huile caloporteur) utilisé. Avec la machine à température de moule transportant de l'eau, la température de sortie maximale est généralement de 95 ℃. Le contrôleur de température du moule transporteur d’huile est utilisé pour les occasions où la température de fonctionnement est ≥150℃. Dans des circonstances normales, la machine à température de moule avec chauffage de réservoir d'eau ouvert convient à la machine à température d'eau ou à la machine à température d'huile, et la température de sortie maximale est de 90 ℃ à 150 ℃. Les principales caractéristiques de ce type de machine à température de moule sont une conception simple et un prix économique.
5. Contrôlez l'irrégularité de la température dans le moule, qui est également liée au moment du cycle d'injection. Après l'injection, la température de la cavité monte au maximum, lorsque le thermofusible frappe la paroi froide de la cavité, la température descend au plus bas lorsque la pièce est retirée. La fonction de la machine à température du moule est de maintenir la température constante entre θ2min et θ2max, ce qui signifie empêcher la différence de température Δθw de fluctuer de haut en bas pendant le processus de production ou l'écart.
Le moulage par injection bicolore fait référence à une méthode de moulage dans laquelle deux plastiques de couleurs différentes sont injectés dans le même moule. Il peut faire apparaître les pièces en plastique dans deux couleurs différentes, et peut faire apparaître aux pièces en plastique des motifs réguliers ou des motifs irréguliers de type moiré, de manière à améliorer la praticabilité et l'esthétique des pièces en plastique.
Il comporte deux fûts, et la structure et l'utilisation de chaque fût sont les mêmes que celles des fûts de moulage par injection ordinaires. Chaque barillet possède son propre passage communiquant avec la buse, et des vannes d'ouverture et de fermeture 2, 4 sont également installées dans le passage de la buse. Pendant le moulage, une fois la matière fondue plastifiée dans le cylindre, les vannes d'ouverture et de fermeture 2 et 4 contrôlent la séquence d'entrée de la matière fondue dans la buse et la proportion du matériau déchargé, puis l'injectent dans la cavité du moule à partir de la buse. Divers produits en plastique avec différents effets de mélange de couleurs peuvent être obtenus.
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