Moule en silicone
- 2024-10-29
Les moules en silicone sont des moules spécialisés pour la fabrication d'objets artisanaux. Les matières premières des outils en caoutchouc peuvent être divisées en silicone ordinaire et silicone météorologique en fonction de leurs propriétés. Le silicone se caractérise par une résistance aux températures élevées, une résistance à la corrosion, une forte résistance à la déchirure et une haute précision de simulation, ce qui en fait un moule pour la fabrication de divers objets artisanaux.
Matières premières pour moules en silicone
Le silicone devient de plus en plus populaire en raison de ses excellentes performances environnementales. Pour comprendre les connaissances sur les moules en silicone, il faut commencer par les matières premières en silicone.
1. Gel de silicone ordinaire, également connu sous le nom de gel de silicone précipité
Couleur : translucide, blanc laiteux, jaune clair, gris, etc.
Dureté : 30°, 40°, 50°, 60°, 70°, etc., communément entre 40° -70°.
Densité : 1,1-1,12 g/cm³
Taux d'allongement : 400%
Utilisation : Couramment utilisé dans les produits en silicone bas de gamme tels que les boutons de téléphone portable, les articles divers, les adhésifs conducteurs, etc.
Adhésif météorologique, également appelé gel de silicone pur
Couleur : Transparent.
Dureté : 30°, 40°, 50°, 60°, 70°, 80°, etc., communément entre 40° et 60°.
Densité : 1,1-1,12 g/c㎡
Taux d'allongement : 600 % -700 %
Caractéristiques : Grâce à sa bonne transparence et sa forte résistance à la traction. Coût élevé
Utilisation : tubes en silicone, housses de protection et autres produits haut de gamme nécessitant une grande élasticité.
2. Les matières premières en silicone peuvent être divisées en silicone solide et silicone liquide en fonction de leurs propriétés physiques.
Le silicone solide est principalement utilisé pour les produits moulés. Par exemple, des manchons en silicone, de la vaisselle en silicone, des moules en silicone, des boutons en silicone, etc. Le silicone liquide est principalement utilisé pour les produits extrudés tels que les tétines en silicone, les tubes en silicone, etc.
Coussinet en silicone d'isolation thermique, excellente résistance aux hautes températures. Le silicone (silicone de qualité alimentaire) peut résister à des températures élevées jusqu'à 200 ℃ et peut être utilisé pendant une longue période. Les matériaux de production de ce produit répondent aux normes de qualité alimentaire et ont passé avec succès les tests de qualité alimentaire de la FDA. Il est inodore et non toxique. Le fabricant produit selon le moule, et la couleur et la forme peuvent être personnalisées.
Le choix de la forme d’ouverture du moule et de la ligne de moule est très important. Premièrement, c'est pour la commodité de prendre le moule. Deuxièmement, la ligne de moulage doit être sélectionnée de manière à ne pas affecter l'effet global du produit. Troisièmement, cela ne devrait pas affecter la qualité du produit. Par exemple, la position de la ligne de moule des produits de la série de jeux d'eau est trop élevée et beaucoup de matériau est nécessaire pour sceller la ligne de moule, ce qui peut facilement conduire à la fissuration du produit ; La quatrième consiste à réduire le nombre d'opérations de traitement, telles que la découpe de la moitié du moule.
Pour éviter que le silicone ne coule, fixez les graines du moule de manière régulière avec des blocs ou des planches en bois. Lors de l'ouverture du moule, séparez la première partie avec des planches de bois et des boues d'huile. Il est nécessaire qu'il n'y ait pas d'espace entre les boues d'huile et les graines de moisissure, et que la surface des boues d'huile soit lisse et plate. Après la préparation du travail ci-dessus, appliquez de la vaseline ou un agent de démoulage en spray sur le moule en gypse ou les graines de moule. Les produits lisses nécessitent un chiffon en coton propre imbibé de vaseline et enduit uniformément sur les graines de moisissure. Gardez-le pendant 30 minutes pour permettre aux graines de moisissure d'absorber complètement la vaseline, puis essuyez la surface des graines de moisissure avec un chiffon en coton propre. La surface doit être brillante ; Pour les produits texturés, appliquez simplement de la vaseline uniformément et ajustez le silicone selon la formule. Lors du mélange du gel de silicone, il doit être agité dans une direction irrégulière pour garantir que l'agent de durcissement et le gel de silicone sont bien mélangés, minimisant ainsi le mélange d'air dans le gel. Pour les produits lisses, il est préférable de passer l'aspirateur une fois lors de l'application de la première couche de gel, et le degré de vide doit être maintenu à -0,1 MPa pendant 7 à 8 secondes.
Une fois le silicone préparé, il doit être moulé en temps opportun. Versez la solution adhésive sur la partie la plus haute du moule en utilisant une méthode goutte à goutte, lui permettant de s'écouler naturellement. Si le flux n’est pas en place, utilisez un pinceau pour peinture à l’huile pour le mettre en place. S'il s'agit d'un moule en silicone en feuille, non seulement il doit remplir tout le produit, mais il doit également être appliqué uniformément sur l'adhésif. Chaque produit doit être recouvert d'au moins trois couches de silicone, chacune d'une épaisseur de 1 mm. Pendant le processus de revêtement en silicone, il est nécessaire que chaque couche soit durcie avant d'appliquer l'autre couche. Lors de l'application de la troisième couche, une couche de gaze doit être ajoutée sur la deuxième couche pour augmenter la résistance du silicone. L'épaisseur de la partie en silicone de l'ensemble du moule est contrôlée entre 3 et 4 mm en fonction des différentes exigences de la taille du produit, et la largeur ne dépasse pas 60 mm de la largeur du produit. Le temps de début de solidification du gel de silicone est de 20 minutes.
1. Lavez et séchez le moule principal et lissez-le (vous pouvez appliquer une couche de cire de démoulage ou le brosser avec un agent de démoulage)
2. Mettez 500 à 1 000 grammes de caoutchouc de silicone moulé (silicone de moule, adhésif de moule, caoutchouc de silicone, silicone) dans un bassin en plastique pour une utilisation ultérieure ;
3. Pesez le durcisseur dans un rapport pondéral (généralement 1,5 à 2,5 %) et ajoutez-le au récipient pour mélanger, en remuant soigneusement et uniformément ;
4. Ajoutez une certaine quantité de diluant silicone selon la situation (notamment pour la première couche). Jusqu'à ce que le mélange soit homogène, généralement 3 à 5 minutes.
5. Après avoir mélangé le caoutchouc de silicone du moule (silicone de moule, caoutchouc de moule, caoutchouc de silicone, silicone) avec le durcisseur, la réaction se produit à température ambiante et libère des alcools de faible poids moléculaire. Pour éliminer les molécules d’alcool du colloïde, il est nécessaire de faire le vide sous pression négative pendant 1 à 3 minutes. Il est également possible d'éviter d'utiliser du matériel (selon l'expérience du mouliste)
6. Les moules pour films de revêtement multicouches doivent suivre le principe du durcissement simultané des couches intérieure, intermédiaire et extérieure. Lorsque la quantité d'agent de durcissement est relativement faible, le temps de réaction est prolongé, la réaction est complète et le colloïde est bon. Il est donc préférable d’utiliser moins de durcisseur à l’intérieur et davantage à l’extérieur. Lors du brossage, attendez que la première couche (couche intérieure) sèche avant de brosser la deuxième couche. Le temps de fonctionnement est de 30 à 50 minutes et le temps de démoulage est de 10 à 15 heures. Le temps d'entretien est de 24 heures. Il est préférable d'ajouter du tissu de moule après avoir brossé les première et deuxième couches, ce qui peut grandement améliorer la durée de vie du moule (mais le tissu en fibre de verre ne doit pas être utilisé, sinon cela pourrait provoquer un délaminage et rendre l'ensemble du moule inutile).
7. Les moules à infusion stéréoscopiques sont généralement durcis en 10 à 15 heures.
8. Une fois la production du moule souple terminée, une gaine de gypse ou de fibre de verre doit être réalisée pour soutenir le moule souple en silicone. Remarque : 1. Sélection de la ligne de moule : choisissez une position qui n’affecte pas l’apparence du produit ; Choisissez un emplacement facile à traiter après le jointoiement ; Choisissez un endroit où le moule lui-même est facile à démonter ; Choisissez une position où le produit ne se déforme pas facilement. 2. N'augmentez pas aveuglément la quantité de durcisseur pour rattraper le calendrier de production, sinon cela réduirait considérablement la durée de vie du moule en silicone.
Pourquoi les moules en silicone ont-ils moins de temps de retournement ?
Trop d’huile de silicone a été ajoutée pendant le processus de fabrication du moule, ce qui a endommagé le poids moléculaire de l’huile de silicone. En conséquence, le moule peut avoir moins de retournements et devenir moins durable. Si nous utilisons du silicone de haute dureté pour mouler de petits produits avec des motifs complexes, il y aura moins de retournements de moule car le silicone sera cassant et sujet à la casse lorsqu'il est dur pendant une longue période. Au contraire, si du silicone de faible dureté est utilisé pour fabriquer des moules pour produits de construction, le résultat sera également insatisfaisant. Le silicone étant trop mou, sa résistance à la traction et à la déchirure diminuera et le moule résultant se déformera, ce qui entraînera une diminution du nombre de retournements du moule. La qualité de l'adhésif du moule lui-même est très bonne, et il n'y a aucune distinction entre le bon et le mauvais silicone, seulement l'adéquation et l'inadéquation. Nous devons utiliser du silicone adapté à la dureté du produit pour réaliser le moule, afin que cette situation ne se produise pas.
Pourquoi le moule en silicone brûle-t-il ?
En raison de l’ajout d’agents de durcissement au peroxyde aux résines insaturées et aux produits à base de résine, une grande quantité de chaleur est générée lorsque la résine réagit. Généralement, le temps de durcissement de la résine est de 3 minutes, il est donc nécessaire de démouler le plus tôt possible après 3 minutes pour éviter que le moule en silicone ne brûle.
3. Méthodes de fabrication de moules d’injection de silicone et de moules à trancher :
Méthode de fonctionnement du moule à fendre ou du moule en feuille : Appliquer le silicone évacué par pinceau ou par coulée. Si vous fabriquez des moules en feuilles ou des moules à diviser et utilisez la méthode de brossage, avant le brossage, appliquez une couche d'agent de démoulage ou d'agent d'isolation sur le produit ou le modèle que vous souhaitez reproduire, puis appliquez le silicone sur le produit (remarque : assurez-vous de brosser uniformément). Attendez 30 minutes, puis collez une couche de gaze ou de tissu en fibre de verre sur la surface pour augmenter la résistance, puis appliquez une deuxième couche de silicone. Une fois le silicone sec, réalisez le moule extérieur. Le moule extérieur peut être constitué de matériaux tels que du gypse ou de la résine.
La méthode de fonctionnement du moulage par injection ou du moule coulé : Le moulage par injection ou le moule coulé est utilisé pour des produits relativement lisses ou simples. Il s'agit d'enfermer le produit ou le modèle que l'on souhaite reproduire avec une plaque de caoutchouc ou une plaque de verre, et de verser le silicone évacué directement sur le produit. Une fois le silicone séché et formé, le produit est retiré et le moule est formé (remarque : le moule à injection utilise généralement du silicone avec une dureté relativement douce pour fabriquer le moule, ce qui facilite le démoulage et n'endommagera pas les produits à l'intérieur du moule en silicone. ). Ce qui précède représente l’ensemble du processus d’utilisation et de fonctionnement du moule en silicone.
Pourquoi le moule en silicone semble-t-il sec en surface mais pas sec à l'intérieur ?
Le silicone pour moule appartient au gel de silicone de type condensation, qui se solidifie en absorbant l'humidité de l'air. Pendant le processus de production du gel de silicone, l’humidité s’évapore sans ajouter une quantité appropriée d’humidité, ce qui entraîne ce phénomène. Solution : Ce phénomène n’est pas un problème de qualité du produit, mais plutôt un problème de contrôle de l’humidité et d’amélioration de la durée de stockage du silicone. Le phénomène ne se produit que lorsque la durée de conservation est longue. Tant que 0,05 % d'humidité est ajoutée de manière appropriée et mélangée uniformément lors de l'utilisation du silicone, certains problèmes peuvent être résolus.
5. Pourquoi le moule en silicone a-t-il une différence de résistance à la traction ?
Car lors du processus de fabrication des moules, les clients ajoutent une grande quantité d’huile de silicone au silicone afin de réduire sa viscosité et de faciliter son fonctionnement. Cela rend le silicone très doux, ce qui entraîne une faible résistance à la traction, une résistance réduite à la déchirure et une diminution de la force de traction. En conséquence, le moule n'est pas durable, a une durée de vie courte et comporte moins de cycles de retournement.
Pourquoi le moule présente-t-il une fuite d'huile ?
Le silicone du moule lui-même n'émet pas d'huile, et l'apparition d'émissions d'huile est due à l'ajout d'huile de silicone composite (un composé d'huile de silicone et d'huile minérale blanche) pendant le processus de fonctionnement, car l'huile minérale blanche est un produit pétrochimique, pas du silicone. huile.
7. Pourquoi les moisissures ont-elles le phénomène de ne pas être résistantes aux acides et aux alcalis, ni de ne pas résister au vieillissement ?
Lors du processus de fabrication de moules en silicone, nous recommandons aux clients de ne pas ajouter d'huile de silicone. Si nécessaire, la quantité maximale d'huile de silicone ajoutée ne doit pas dépasser 5 à 10 %. En raison de l'ajout excessif d'huile de silicone, le poids moléculaire du gel de silicone sera endommagé, ce qui entraînera des moisissures non résistantes aux acides, aux alcalis et au vieillissement.
Pourquoi les moules en silicone présentent-ils des marques, des rayures et des rugosités en surface ?
Ce phénomène se produit parce que le produit ou le modèle à reproduire n'a pas été poli ou poli. Parce que le modèle ou le produit lui-même n'est pas assez lisse ou parfait, si le produit ou le modèle à reproduire n'est pas poli ou poli, même le meilleur moule en silicone ne sera pas esthétique ou assez lisse. Une autre situation est que lors de l'application de l'agent de démoulage, une application non uniforme peut également rendre le moule inégal.
Connaissez-vous les merveilleuses utilisations du silicone pour moules ??
Le silicone de moule est principalement utilisé dans l'industrie du jouet et du cadeau, l'industrie du cadeau artisanal, l'industrie de la décoration de meubles, la reproduction de personnages, l'industrie de la décoration de bâtiments, l'industrie artisanale en résine, l'industrie artisanale en résine insaturée, l'industrie artisanale des bougies ? L'industrie du jouet en plastique? L'industrie du cadeau et de la papeterie ?, L'industrie du cadeau artisanal en plâtre, quoi, ? L'industrie de fabrication de moules? Boli Industrial Products ?, réplication de produits et fabrication de moules pour diverses industries telles que les sculptures animales et végétales simulées, les sculptures de Bouddha et l'artisanat.
Principalement utilisé pour les jouets, les cadeaux et les produits avec des motifs fins, pour les produits d'emballage et de moulage par injection, pour l'artisanat du verre, les luminaires, les bougies et les moules de production de réplication de personnages, pour les grands produits, les moules fendus, les reliefs, les statues de Bouddha et les cadeaux artisanaux. moules de production, modèles de semelles de chaussures, moules d'injection et moulage au sable.
Les différentes utilisations et opérations spécifiques du silicone pour moules sont également différentes, et pour répondre à certaines exigences, des opérations spécifiques doivent être effectuées en fonction de différents paramètres.
Nous utilisons généralement le sablage pour nettoyer les moules de production. Tout d’abord, nous sélectionnons un sable de nettoyage de moule approprié (en fonction de la forme du moule du produit en silicone), puis introduisons le sable de nettoyage de moule dans la machine de sablage. Ensuite, nous plaçons également le moule de production de produits en silicone dans la machine de sablage, alignons la tête de sablage avec la cavité du moule de production de produits en silicone et effectuons progressivement un traitement de sablage dans l'ordre de la disposition des cavités du moule.
(s50c) est communément appelé acier 50# dans notre industrie, et sa numérotation varie en fonction des normes des différents pays (numéro de norme américaine : AISI 1050~1055 ; numéro de norme japonaise : S50C~S55C ; numéro de norme allemande : 1.1730) . Certaines personnes en Chine l'appellent également acier au carbone moyen ou acier 45 #, tandis qu'à Hong Kong, on l'appelle acier as. Cet acier a une dureté de HB170 ~ HB220, est bon marché, facile à traiter, a une faible plasticité de déformation à froid, de mauvaises performances de soudage et une trempabilité, mais n'a pas de fragilité au revenu et des performances de coupe décentes. Généralement utilisé pour la normalisation, la trempe et le revenu, il est utilisé pour la fabrication avec de faibles exigences de résistance à l'usure. Cet acier est couramment utilisé dans les moules ordinaires en caoutchouc de silicone.
(P20) C'est ce que l'on appelle souvent l'acier p20. En raison des différentes normes selon les pays, son numéro est également différent (numéro de norme américaine, japonaise, de Singapour, de Chine continentale et de Hong Kong : AISI P20. Numéro de norme allemande et d'autres pays européens : DIN : 1.2311, 1.2378, 1.2312). L'acier P20 est un modèle de matériau de soudage sous pression, qui peut être directement utilisé pour la fabrication et le traitement de matrices avec un traitement de pré-durcissement jusqu'à 285-330HB (30-36HRC), et a les caractéristiques d’une bonne stabilité dimensionnelle. Seul l'acier pré-trempé peut répondre aux besoins d'un usage général et la durée de vie des matrices peut atteindre 50 W. S'il est soumis à un traitement de nitruration et de durcissement, une structure de surface de haute dureté peut être obtenue. La dureté de surface après nitruration atteint 650-700HV (57-60HRC) et la durée de vie du moule peut atteindre plus d'un million de fois. La couche de nitruration présente les caractéristiques d'une structure dense et lisse, et les performances de démoulage du moule et la résistance à l'air humide et à la corrosion alcaline sont améliorées.
(S718) L'acier pour moules 718 est une nuance d'acier améliorée développée sur la base du P20. Le 718 n'ajoute qu'une dureté de 5HRC à l'acier P20, ce qui améliore considérablement sa qualité et comble le vide de l'acier pour moule P20, répondant ainsi aux exigences des situations où l'acier pour moule P20 ne peut pas répondre aux exigences. Spécialités d'acier : polissage, électrogravure, bonne soudabilité et usinabilité. État d'usine : trempé et revenu à HB290-330. Processus d'affinage par dégazage sous vide pour l'acier pur, adapté aux moules de pressage à chaud nécessitant un traitement de polissage ou de gravure. L'approvisionnement en état pré-durci peut être directement utilisé pour le traitement des moules sans traitement thermique, raccourcissant ainsi la période de construction. Après le traitement de forgeage et de laminage, la structure est dense, inspectée à 100 % par ultrasons et il n'y a aucun défaut de porosité ou de trou d'aiguille. L'acier S136 est utilisé à l'état trempé et revenu (dureté 48-54HRC). Afin de répondre aux exigences de travail à long terme ou de durée de vie de plus d'un million de pièces, une méthode d'utilisation plus appropriée consiste à atteindre une dureté de 48HRC ou plus après un traitement de trempe et de revenu à basse température, qui présente de meilleures propriétés de polissage et meilleure résistance à la corrosion. Actuellement, il s’agit du plastique universel le plus largement utilisé et d’une nuance d’acier typique pour l’acier pour moules en caoutchouc de silicone. Il est communément appelé acier pour moules pressé à chaud « avancé ».
Avec l'amélioration continue de la qualité sur le marché des moules de formage à chaud, il existe une demande croissante pour une combinaison parfaite de ténacité, de résistance à la corrosion et de dureté globale de l'acier pour moules. Il a été prouvé que le S136 répond à ces exigences. Sa dureté d'usine peut atteindre HB250, et même après avoir été évaluée à 200 degrés, sa dureté de surface peut encore atteindre HB220. Il possède d'excellentes propriétés de polissage et optiques, une excellente résistance à l'usure, une excellente usinabilité et une excellente stabilité pendant la trempe. Par conséquent, après une utilisation à long terme, la surface de la cavité du moule conserve toujours son état lisse d'origine. Le moule ne nécessite pas de protection particulière lorsqu'il est stocké dans un environnement humide après utilisation. Réduisant considérablement les coûts de production, du fait que le canal d'eau de refroidissement du moule n'est pas affecté par la corrosion (contrairement à l'acier pour moule ordinaire), les caractéristiques de conduction thermique et l'efficacité du refroidissement restent stables tout au long de la durée de vie du moule, garantissant un temps de formage constant. pour le moule. Grâce à ses propriétés particulières, il est plus adapté aux besoins d’environnements particuliers. Son excellente résistance à la corrosion et ses propriétés antirouille le rendent plus adapté aux matériaux de moulage par injection tels que les matériaux corrosifs, les acétates ou les moules qui doivent fonctionner et être stockés dans des environnements humides. Forte résistance à l'usure, lors de l'utilisation de matériaux de moulage par injection à forte usure (y compris les moules de moulage par injection thermodurcissables) ou nécessitant une longue durée de travail des moules, tels que des composants électroniques, des couverts jetables, des ustensiles, etc. Des surfaces très lisses sont utilisées pour produire des produits optiques tels que les appareils photo, les lunettes de soleil, les instruments chimiques et les produits en plastique.
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