Moule en plastique orteil
- 2021-10-12
Le moule en plastique est l'abréviation d'un moule combiné utilisé pour le moulage par compression, le moulage par extrusion, l'injection, le moulage par soufflage et le moulage à faible mousse. Les changements coordonnés des moules convexes et concaves et du système de moulage auxiliaire peuvent traiter une série de pièces en plastique de différentes formes et tailles.
Les moules en plastique sont la mère de l'industrie, et les nouveaux produits font désormais appel aux plastiques.
Utilisations : moulage par compression, extrusion, injection, soufflage
Structure : substrat de combinaison de moule concave
Caractéristiques : peut traiter des pièces en plastique de différentes formes
Contenu:
Il comprend principalement un moule concave avec une cavité variable composé d'un substrat combiné de moule femelle, d'un composant de moule femelle et d'un carton combiné de moule femelle. Un poinçon à noyau variable composé de plaques composites découpées latéralement.
Afin d'améliorer les performances des plastiques, divers matériaux auxiliaires, tels que des charges, des plastifiants, des lubrifiants, des stabilisants, des colorants, etc., doivent être ajoutés au polymère pour devenir des plastiques ayant de bonnes performances.
1. La résine synthétique est le composant le plus important des plastiques et sa teneur dans les plastiques est généralement de 40 à 100 %. En raison de la teneur élevée et de la nature de la résine qui détermine souvent la nature du plastique, les gens considèrent souvent la résine comme synonyme de plastique. Par exemple, confondez la résine de chlorure de polyvinyle avec les plastiques en chlorure de polyvinyle et les résines phénoliques avec les plastiques phénoliques. En fait, la résine et le plastique sont deux concepts différents. La résine est un polymère brut non transformé qui est non seulement utilisé pour fabriquer des plastiques, mais également comme matière première pour les revêtements, les adhésifs et les fibres synthétiques. En plus d'une très petite partie des plastiques contenant 100 % de résine, la plupart des plastiques doivent ajouter d'autres substances en plus de la résine, composant principal. 2. Filler Le filler est également appelé filler, ce qui peut améliorer la résistance et la résistance à la chaleur des plastiques et réduire les coûts. Par exemple, l'ajout de poudre de bois à la résine phénolique peut réduire considérablement le coût, faisant du plastique phénolique l'un des plastiques les moins chers, et en même temps, il peut améliorer considérablement la résistance mécanique. Les charges peuvent être divisées en deux types : les charges organiques et les charges inorganiques, les premières telles que la farine de bois, les chiffons, le papier et diverses fibres textiles, et les secondes telles que la fibre de verre, la terre de diatomées, l'amiante, le noir de carbone, etc.
3. Plastifiants Les plastifiants peuvent augmenter la plasticité et la flexibilité des plastiques, réduire la fragilité et rendre les plastiques plus faciles à traiter et à façonner. Les plastifiants sont généralement des composés organiques à point d’ébullition élevé, miscibles à la résine, non toxiques, inodores et stables à la lumière et à la chaleur. Les esters phtaliques sont les plus couramment utilisés. Par exemple, dans la production de plastiques en chlorure de polyvinyle, si davantage de plastifiants sont ajoutés, des plastiques en chlorure de polyvinyle souples peuvent être obtenus ; si aucun ou moins de plastifiants sont ajoutés (quantité <10%), des plastiques rigides en chlorure de polyvinyle peuvent être obtenus.
4. Stabilisateur Afin d'éviter que la résine synthétique ne soit décomposée et endommagée par la lumière et la chaleur pendant le traitement et l'utilisation, et pour prolonger la durée de vie, un stabilisant doit être ajouté au plastique. Le stéarate, la résine époxy, etc. sont couramment utilisés.
5. Colorants Les colorants peuvent donner aux plastiques diverses couleurs vives et belles. Les colorants organiques et les pigments inorganiques couramment utilisés sont utilisés comme colorants.
6. Lubrifiant Le rôle du lubrifiant est d'empêcher le plastique de coller au moule métallique pendant le moulage, tout en rendant la surface du plastique lisse et belle. Les lubrifiants couramment utilisés comprennent l'acide stéarique et ses sels de calcium et de magnésium. En plus des additifs ci-dessus, des retardateurs de flamme, des agents moussants, des agents antistatiques, etc. peuvent également être ajoutés au plastique.
Les différents outils et produits utilisés dans notre production et notre vie quotidienne, allant de la base de la machine-outil, à la coque du corps, en passant par une petite vis, un bouton et la coque de divers appareils électroménagers, sont tous étroitement liés au moule. La forme du moule détermine l'apparence de ces produits, et la qualité de traitement et la précision du moule déterminent également la qualité de ces produits. En raison des différents matériaux, apparences, spécifications et utilisations des divers produits, les moules sont divisés en moules non plastiques tels que les moules de coulée, les moules de forgeage, les moules de moulage sous pression et les moules d'estampage, ainsi que les moules en plastique.
Ces dernières années, avec le développement rapide de l'industrie des plastiques et l'amélioration continue de la résistance et de la précision des plastiques généraux et techniques, la gamme d'applications des produits en plastique s'est également élargie, comme : les appareils électroménagers, l'instrumentation, les équipements de construction, l'industrie automobile, Dans de nombreux domaines comme celui de l'électroménager, la proportion de produits en plastique augmente rapidement. Une pièce en plastique raisonnablement conçue peut souvent remplacer plusieurs pièces métalliques traditionnelles. La tendance à la plastification des produits industriels et des produits d’usage quotidien est à la hausse.
La définition générale du moule : Dans la production industrielle, diverses presses et outils spéciaux installés sur la presse sont utilisés pour transformer des matériaux métalliques ou non métalliques en pièces ou produits de la forme requise par pression. Ces outils spéciaux sont collectivement appelés moules.
Description du procédé de moulage par injection : Un moule est un outil permettant de fabriquer des produits en plastique. Il est composé de plusieurs groupes de pièces et il y a une cavité de moulage dans cette combinaison. Pendant le moulage par injection, le moule est serré sur la machine de moulage par injection, le plastique fondu est injecté dans la cavité de moulage, refroidi et façonné dans la cavité, puis les moules supérieur et inférieur sont séparés, et le produit est éjecté de la cavité et hors du moule à travers le système d'éjection, et enfin le moule est fermé. Pour l'injection suivante, l'ensemble du processus de moulage par injection est effectué de manière cyclique.
A. Coque de moulage par injection pour téléviseur, boutons de clavier, produits électroniques, produits en plastique périphériques d'ordinateur, jouets, articles ménagers (les plus couramment utilisés)
B. Bouteille de boisson moulée par soufflage
C. Moule de moulage par compression-interrupteur en bakélite, plats en porcelaine scientifique
D. Produits de circuits intégrés de moules de moulage par transfert
E. Moule d'extrusion-tuyau de colle, sac en plastique
F. Coque d'emballage moulée transparente dans le moule de thermoformage
G. Jouet de poupée souple moulé à formage rotatif
Selon les différents types de système de gate, les moules peuvent être divisés en trois catégories :
(1) Grand moule à buse : le canal et la porte se trouvent sur la ligne de joint et sont démoulés avec le produit lorsque le moule est ouvert. La conception est la plus simple, facile à traiter et peu coûteuse, de sorte que davantage de personnes utilisent le système de grandes buses pour travailler.
(2) Moule à buse fine : les canaux et les portes ne sont pas sur la ligne de joint, généralement directement sur le produit, il est donc nécessaire de concevoir un ensemble supplémentaire de lignes de joint de buse, la conception est plus compliquée et le traitement est plus difficile. Généralement, le choix dépend des exigences du produit. Système de buses fines.
(3) Moule à canaux chauds : La structure de ce type de moule est à peu près la même que celle de la buse. La plus grande différence est que le canal est constitué d'une ou plusieurs plaques de canaux chauds et de buses chaudes à température constante. Il n’y a pas de démoulage, de coulée et de coulée de matière à froid. Le port se trouve directement sur le produit, le coulisseau n'a donc pas besoin d'être démoulé. Ce système est également appelé système sans buse, qui permet d'économiser des matières premières et convient aux situations où les matières premières sont plus chères et les produits nécessitent des exigences plus élevées. La conception et le traitement sont difficiles et les coûts de moulage sont plus élevés.
Le système à canaux chauds, également connu sous le nom de système à canaux chauds, est principalement composé d'un manchon de carotte chaude, d'une plaque à canaux chauds et d'un boîtier électrique de contrôle de la température. Notre système de canaux chauds commun se présente sous deux formes : une porte chaude à point unique et une porte chaude multipoint. La porte chaude à point unique utilise un seul manchon de coulée chaude pour injecter directement le plastique fondu dans la cavité. Il convient aux moules en plastique avec une seule cavité et une seule porte ; la grille chaude multipoint ramifie le matériau fondu vers chacun. Le manchon de coulée de sous-chaleur entre ensuite dans la cavité. Il convient aux moules à alimentation multipoint à cavité unique ou à plusieurs cavités.
◆Avantages du système à canaux chauds
(1) Aucun matériau de buse, pas besoin de post-traitement, de sorte que l'ensemble du processus de moulage soit entièrement automatisé, ce qui permet d'économiser du temps de travail et d'améliorer l'efficacité du travail.
(2) La perte de pression est faible. La température du canal chaud est égale à la température de la buse de la machine de moulage par injection, ce qui évite la condensation superficielle des matières premières dans le canal et la perte de pression d'injection est faible.
(3) L'utilisation répétée du matériau de la buse dégradera les performances du plastique et l'utilisation du système à canaux chauds sans le matériau de la buse peut réduire la perte de matières premières, réduisant ainsi le coût du produit. La température et la pression dans la cavité sont uniformes, la contrainte de la pièce en plastique est faible et la densité est uniforme. Sous une faible pression d'injection et un temps de moulage court, un meilleur produit peut être injecté que le système de moulage par injection général. Pour les pièces transparentes, les pièces minces, les grandes pièces en plastique ou les pièces en plastique très demandées, il peut montrer ses avantages et produire des produits plus grands avec des modèles plus petits.
(4) La buse chaude adopte une conception standardisée et sérialisée, équipée de différentes têtes de buse parmi lesquelles choisir et a une bonne interchangeabilité. L'anneau chauffant électrique de conception et de traitement uniques peut atteindre une température de chauffage uniforme et une longue durée de vie. Le système de canaux chauds est équipé de plaques de canaux chauds, de thermostats, etc., avec une conception exquise, des types variés, une utilisation pratique et une qualité stable et fiable.
◆Les lacunes de l'application du système à canaux chauds
(1) La hauteur de fermeture du moule global est augmentée et la hauteur totale du moule est augmentée en raison de l'ajout de plaques à canaux chauds, etc.
(2) Le rayonnement thermique est difficile à contrôler. Le plus gros problème des canaux chauds est la perte de chaleur du canal, qui est un problème majeur qui doit être résolu.
(3) Il y a une dilatation thermique, la dilatation et la contraction thermiques sont des problèmes que nous devons prendre en compte lors de la conception.
(4) Le coût de fabrication des moules augmente et le prix des pièces standard du système à canaux chauds est plus élevé, ce qui affecte la vulgarisation des moules à canaux chauds.
1. Ne vous concentrez pas uniquement sur la conception du produit et ignorez la fabrication de moules en plastique.
Lors du développement de produits ou de la production d'essais de nouveaux produits, certains utilisateurs se concentrent souvent uniquement sur la recherche et le développement de produits au stade initial, négligeant la communication avec les fabricants de moules en plastique. Une fois le plan de conception du produit initialement déterminé, il y a deux avantages à contacter le fabricant de moules à l'avance :
Cela peut garantir que le produit conçu a un bon processus de formage et que la conception finalisée ne sera pas modifiée car les pièces sont difficiles à traiter.
Le fabricant de moules peut effectuer des préparations de conception à l’avance pour éviter des erreurs de réflexion précipitées et affecter la période de construction.
Pour produire des moules en plastique de haute qualité, seule une coopération étroite entre l’offre et la demande peut à terme réduire les coûts et raccourcir le cycle.
2. Ne vous contentez pas de regarder le prix, mais considérez la qualité, le cycle et le service de manière globale.
Il existe de nombreux types de moules, qui peuvent être grossièrement divisés en dix catégories. Selon les différentes exigences relatives aux matériaux des pièces, aux propriétés physiques et chimiques, à la résistance mécanique, à la précision dimensionnelle, à l'état de surface, à la durée de vie, à l'économie, etc., différents types de formage de moules sont sélectionnés.
Les moules ayant des exigences de haute précision doivent être traités par des machines-outils CNC de haute précision, et les matériaux de moule et les processus de formage ont des exigences strictes, et la technologie de moule CAD/CAE/CAM doit être utilisée pour la conception et l'analyse.
En raison des exigences particulières de certaines pièces lors du moulage, le moule nécessite également une technologie de pointe telle qu'un canal chaud, un moulage assisté par gaz et une bouteille d'azote.
Le fabricant doit disposer de machines-outils CNC, EDM, de coupe-fil et d'équipements de fraisage à copier CNC, de meuleuses de haute précision, d'instruments de mesure à trois coordonnées de haute précision, d'une conception informatique et de logiciels associés.
Généralement, les matrices d'estampage à grande échelle (telles que les matrices de pièces de revêtement automobile) doivent déterminer si la machine-outil dispose d'un mécanisme de maintien des bords, même d'un lubrifiant de bord, d'un progressif multi-stations, etc. En plus du tonnage d'estampage, le nombre de poinçons, l'alimentation les appareils, les machines-outils et les dispositifs de protection contre les moisissures doivent également être pris en compte.
Les méthodes et procédés de fabrication des moules mentionnés ci-dessus ne sont pas disponibles et maîtrisés par toutes les entreprises. Lors du choix d'un fabricant coopérant, vous devez comprendre ses capacités de traitement, non seulement en termes de matériel et d'équipement, mais également au niveau de la gestion, de l'expérience en traitement et de la force technique.
Pour un même jeu de moules, les devis des différents fabricants diffèrent parfois fortement. Vous ne devez pas payer plus que le coût du moule, ni moins que le coût du moule. Les fabricants de moules, comme vous, doivent réaliser des bénéfices raisonnables dans leur activité. Commander un jeu de moules avec un devis bien inférieur serait le début des ennuis. Les utilisateurs doivent partir de leurs propres besoins et mesurer de manière globale.
3. Troisièmement, évitez la collaboration multi-têtes, essayez de fabriquer des moules en plastique et de traiter les produits via un guichet unique.
Avec des moules qualifiés (éprouvettes qualifiées), il peut ne pas être possible de produire des lots de produits qualifiés. Ceci est principalement lié au choix de la machine-outil de traitement des pièces, au procédé de formage (température de formage, temps de formage, etc.) et à la qualité technique de l'opérateur.
Avec un bon moule, il doit y avoir un bon processus de formage, il est préférable de coopérer à guichet unique et d'essayer d'éviter la coopération à plusieurs têtes. Si les conditions ne sont pas remplies, il est nécessaire de choisir une partie qui sera pleinement responsable, et cela devra être clairement indiqué lors de la signature du contrat.
Premièrement, la gestion efficace de la gestion des données de produit, de la gestion des données de processus, de la gestion des documents de dessin : une gestion efficace des données de produits de moules, la gestion des données de processus, la gestion des documents de dessin, peuvent garantir l'exhaustivité du document, la cohérence de la version de dessin ; Les dessins peuvent permettre un partage efficace et une utilisation efficace des requêtes. Une base de données informatique complète de gestion de fichiers peut être établie et les dessins de conception accumulés par le service de conception, les informations dispersées, précédemment dispersées et isolées peuvent être organisées et utilisées pour éviter toute confusion 2D et 3D due aux dessins de conception, à l'original, aux modifications de conception et à la maintenance. Versions Confusion, incohérence des données du modèle 3D et du dessin 2D, la conception du dessin 2D n'est pas standardisée et chaotique, ce qui provoque des problèmes difficiles à découvrir et à corriger à temps, entraînant la modification et la retouche des moules, voire leur obsolescence, augmentant la fabrication de moules. coûts et allongement de la fabrication des moules Le cycle de production affecte le délai de livraison.
Deuxièmement, maintenir la cohérence et l'intégrité des dessins de moules en plastique, de la technologie de traitement et des données physiques : grâce à des méthodes de test efficaces, méticuleuses et strictes, garantir la cohérence et l'intégrité des dessins de moules, de la technologie de traitement et du sexe des données physiques.
Troisièmement, les coûts de conception et de fabrication de chaque ensemble de moules en plastique doivent être résumés dans le temps : en contrôlant efficacement l'émission des assignations de travail en atelier et en gérant efficacement les rebuts d'outils ; grâce à une conception précise de la structure du moule, un traitement efficace des pièces du moule et une précision. L'inspection des pièces de rechange réduira efficacement le coût supplémentaire des modifications de conception et de la maintenance du moule, afin d'obtenir le coût réel de chaque moule et de contrôler efficacement la qualité du moule.
Quatrièmement, planification globale : organiser et intégrer de manière organique des informations telles que la planification, la conception, la technologie de transformation, les conditions de production en atelier, les ressources humaines, etc. pour la planification globale, afin de coordonner efficacement la planification et la production et d'assurer efficacement la qualité des moules en plastique et livrer à temps.
Cinquièmement, développer un système de gestion de production de moules en plastique complet et pratique : développer un système complet de gestion de production de moules pour réaliser la gestion informatique des informations de gestion des données de produit, de gestion des données de processus, de gestion de plan et de gestion de calendrier du processus de gestion de production de moules. Le système comprend formulation du plan de production de moules en plastique, conception de moules, formulation de processus, affectation des tâches d'atelier et inspection des produits, gestion d'entrepôt, etc., afin que la fabrication de moules et les informations auxiliaires associées puissent être entièrement suivies et gérées de la planification à l'achèvement et à la livraison.
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