Technologie de moule

Nous sommes une Chinemoulage par injection/société de moules qui fournit leCoutumeMoule d'injectionet services de fabrication de moulage par injectionpour divers produits en plastique dans le monde entier. Nous proposons la conception de pièces, la conception de moules, la fabrication de moules, la production massive, la peinture, le placage, la sérigraphie, l'impression et l'assemblage, le tout dans des services à guichet unique.

Connaissez-vous le nom du processus par lequel la plupart des matériaux plastiques solides sont produits ? On l'appelle Moulage par injection. C'est l'un des meilleurs procédés de moulage pour fabriquer des millions demoule d'injectionpièces détachées dans un délai très court. Cependant, le coût initial de l'outillage de moulage par injection est assez élevé par rapport aux autres méthodes d'usinage, mais ce coût de l'outillage d'injection sera récupéré plus tard par la grande production, et ce processus a moins, voire aucun taux de gaspillage.

Moulage par injection(ou moulage par injection) est une technologie de fabrication permettant de fabriquer des produits à partir de plastiques. En injectant la résine plastique fondue à haute pression dans un moule d'injection, le moule est fabriqué selon la forme de la pièce souhaitée. La forme de la pièce a été créée par un concepteur à l'aide d'un logiciel de conception CAO (tel que UG, Solidworks, etc.). Le moule est fabriqué par une entreprise de moulage (ou un fabricant de moules) à partir d'un matériau métallique ou d'aluminium, et usiné avec précision pour former les caractéristiques de la pièce souhaitée par certaines machines de haute technologie comme une machine CNC, une machine EDM, une machine à mousser, une rectifieuse, une coupe-fil machine, etc., étape par étape pour créer la base finale de la cavité du moule sur la forme et la taille exactes de la pièce souhaitée, ce que nous avons appelé un moule d'injection.

Le Injections processus de moulage est largement utilisé pour produire une variété de produits en plastique, du plus petit composant aux gros pare-chocs de voiture. Il s'agit de la technologie la plus courante pour fabriquer des produits moulés dans le monde aujourd'hui, avec certains produits couramment fabriqués, notamment des récipients alimentaires, des seaux, des bacs de stockage, des équipements de cuisine, des meubles d'extérieur, des composants automobiles, des composants médicaux, des jouets moulés, de plus en plus.

1. Types de moulage par injection

2. Équipement de moulage par injection

    2.1. Machine de moulage par injection

• 2.1.1 Machines horizontales ou verticales

• 2.1.2 Unité de serrage

3. Moule d'injection

    3.1. Moule à canaux froids

• 3.1.1. Moule à deux plaques

• 3.1.2. Moule à trois plaques

  3.2. Moule à canaux chauds

4. Processus de moulage par injection

• 4.1 Cycle de moulage par injection

• 4.2InjectionEssai de moulage

• 4.3InjectionDéfauts de moulage

• 4.3.1 Problème n° I : Défauts liés aux tirs courts

• 4.3.2 Problème n° II : Défauts de coupe (solins ou bavures)

• 4.3.3 Question n° III. Défauts de la ligne de soudage (ligne de joint)

• 4.3.4 Problème n° IV : Distorsion de distorsion

• 4.3.5 Problème n° V : Défauts liés aux marques d'évier

• 4.3.6 Problème n° VI : Marque d'écoulement

• 4.3.7 Question n° VII : Stries de fibres de verre

• 4.3.8 Question n° VIII : Marques d'éjecteur

Types de moulage par injection – Fondamentalement, 7 types de processus de moulage par injection comme ci-dessous

• Moulage par injection réactive

• Moulage par injection de liquide

• Moulage par injection assisté par gaz

• Moulage par co-injection

• Moulage par injection 2-Shot (ou moulage par double injection)

• Moulage par injection à noyau fusible

• Moulage par injection rapide

Équipement de moulage par injection

Machine de moulage par injection

Machine de moulage par injection, américaine normalement appelée presse à injection (ou presse), pressez notre moule d'injection sur mesure dans la machine. La machine d'injection est évaluée en tonnage, ce qui indique la force de serrage que la presse peut générer. Cette force de serrage maintient le moule fermé pendant le processus de moulage par injection. Il existe diverses spécifications de machines de moulage par injection allant de moins de 5 tonnes à 6 000 tonnes, voire plus.

Machines horizontales ou verticales

Il existe normalement deux types de machines de moulage par injection : les machines de moulage horizontales et verticales,

Cela signifie que les machines de moulage fixent le moule en position horizontale ou verticale. La majorité sont des machines de moulage par injection horizontales, mais les machines verticales sont utilisées dans certaines applications de niche telles que moulage d'insert de câble, moulage par insertion ou certaines exigences spéciales en matière de processus de moulage, certaines machines d'injection peuvent produire des pièces moulées en deux couleurs, trois ou quatre couleurs en une seule étape, nous appelons machine de moulage par injection à double injection ou machine de moulage par injection 2K (plus de couleur sera une machine de moulage 3K ou 4K ),

Unité de serrage

Les machines sont classées principalement selon le type de systèmes de conduite qu'elles utilisent : hydraulique, électrique ou hybride. Les presses hydrauliques ont toujours été la seule option disponible pour les mouleurs jusqu'à ce que Nissei présente la première machine entièrement électrique en 1983. La presse électrique, également connue sous le nom de technologie des machines électriques (EMT), réduit les coûts d'exploitation en réduisant la consommation d'énergie et répond également à certains des préoccupations environnementales entourant la presse hydraulique. Il a été démontré que les presses électriques sont plus silencieuses, plus rapides et plus précises. Cependant, les machines sont plus chères. Les machines de moulage par injection hybrides profitent des meilleures caractéristiques des systèmes hydrauliques et électriques. Les machines hydrauliques sont le type prédominant dans la plupart des pays du monde, à l'exception du Japon.

Moulage par injection- Types de moules à injection

Expliquez simplement que le moule d'injection est fabriqué sur mesure avec la forme de pièce souhaitée en coupant l'acier ou l'aluminium, et produisez le moule qui peut être utilisé dans la machine de moulage par injection, que nous avons appelé moule d'injection ou moule d'injection plastique, rendez-vous sur notre Moule en plastiqueNavigation et guidage inertiels section pour en savoir plus sur la fabrication de moules d'injection plastique, mais pour faire Moule d'injection en fait, ce n'est pas facile, vous devez disposer d'une équipe professionnelle (fabricant de moules, concepteur de moules) et d'équipements de fabrication de moules comme des machines CNC, des machines d'électroérosion, des machines à couper le fil, etc.

Il existe deux principaux types de Moule pour injection: Moule à canal froid (modèles à deux et trois assiettes) et moule à canaux chauds (le plus courant des moules sans canal). La différence significative réside dans la présence d'une carotte d'injection et d'un canal avec chaque pièce moulée dans le type à canal froid. Ce composant moulé supplémentaire doit être séparé de la pièce moulée souhaitée, le canal chaud ne contient fondamentalement aucun déchet de canal ou de petits déchets de canal.

Moule à canaux froids

Développé pour permettre l'injection de matériau thermodurci soit directement dans la cavité, soit à travers une carotte et un petit canal secondaire et une porte dans la cavité du moule, il existe essentiellement deux types de canaux froids principalement utilisés dans l'industrie du moule, le moule à deux plaques et Moule à trois plaques.

Moule à deux plaques

Le conventionnel moule à deux plaques se compose de deux moitiés fixées aux deux plateaux de l’unité de serrage de la machine de moulage. Lorsque l'unité de serrage est ouverte, les deux moitiés du moule s'ouvrent, comme indiqué en (b). La caractéristique la plus évidente du moule est la cavité, qui est généralement formée en retirant le métal des surfaces de contact des deux moitiés. Les moules peuvent contenir une seule cavité ou plusieurs cavités pour produire plusieurs pièces en une seule fois. La figure montre un moule comportant deux cavités. Les surfaces de joint (ou ligne de joint dans une vue en coupe du moule) sont l'endroit où le moule s'ouvre pour retirer la ou les pièces.

En plus de la cavité, le moule présente d'autres caractéristiques qui remplissent des fonctions indispensables pendant le cycle de moulage. Le moule doit avoir un canal de distribution à travers lequel le polymère fondu s'écoule de la buse du cylindre d'injection dans la cavité du moule. Le canal de distribution se compose de (1) une carotte qui mène de la buse au moule ; (2) des coureurs, qui mènent de la carotte à la cavité (ou aux cavités) ; et (3) des portes qui restreignent l'écoulement du plastique dans la cavité. Il y a une ou plusieurs portes pour chaque cavité du moule.

Moule à trois plaques

Le moule à deux plaques est le moule le plus courant en moulage par injection. Une alternative est un moule à trois plaques. Cette conception de moule présente des avantages. Premièrement, l’écoulement du plastique fondu se fait à travers une porte située à la base de la pièce en forme de coupe, plutôt que sur le côté. Cela permet une répartition plus uniforme de la matière fondue sur les côtés de la tasse. Dans la conception à grille latérale à deux plaques, le plastique doit s'écouler autour du noyau et se joindre du côté opposé, créant éventuellement une faiblesse au niveau de la ligne de soudure. Deuxièmement, le moule à trois plaques permet un fonctionnement plus automatique de la machine de moulage. Lorsque le moule s'ouvre, il se divise en trois plaques avec deux ouvertures entre elles. Cela force la déconnexion des canaux et des pièces, qui tombent par gravité (avec l'aide éventuelle d'air soufflé ou d'un bras robotique) dans différents conteneurs situés sous le moule.

Moule à canaux chauds

Moulage à canaux chaudscomporte des pièces qui sont physiquement chauffées. Ces types de moulage permettent de transférer rapidement le plastique fondu de la machine et de l'introduire directement dans la cavité du moule. Il peut également être connu sous le nom de moule sans canal. Le système à canaux chauds est très utile pour certains volumes élevés de produits, ce qui permettra d'économiser d'énormes coûts de production en utilisant le système de moule à canaux chauds. La carotte et le canal d'injection dans un moule classique à deux ou trois plaques représentent des déchets. Dans de nombreux cas, ils peuvent être broyés et réutilisés ; cependant, dans certains cas, le produit doit être fabriqué en plastique « vierge » (matière plastique première d’origine) ou il existe un moule à plusieurs cavités (comme par exemple 24 cavités, 48 ​​cavités, 96 cavités, 128 cavités ou encore plus de moule). Le moule à canaux chauds élimine la solidification de la carotte et du canal en plaçant les éléments chauffants autour des canaux de canal correspondants. Pendant que le plastique dans la cavité du moule se solidifie, le matériau dans les canaux de coulée et de canal reste fondu, prêt à être injecté dans la cavité lors du cycle suivant.

Type de système à canaux chauds.

Fondamentalement, il existe deux types de systèmes à canaux chauds, l'un est un moule à carottes chaudes (sans la plaque collectrice et la plaque à canaux chauds) et l'autre est un moule à canaux chauds (avec la plaque collectrice et la plaque à canaux chauds).

Le moule à carotte chaude (sans la plaque collectrice et la plaque à canaux chauds) utilise la buse chaude (carotte) qui alimente le matériau dans la cavité du moule directement ou indirectement.

Le moule à canaux chauds (avec la plaque collectrice et la plaque à canaux chauds) signifie que le système à canaux chauds comprend la plaque à canaux chauds, la plaque collectrice et la carotte de canaux sous-chaudes. Les images ci-dessous expliquent simplement deux types de systèmes à canaux chauds.

Avantages et inconvénients du moulage à canaux froids

Le moulage à canaux froids présente quelques avantages étonnants, tels que :

1. Le moulage à canaux froids est moins cher et plus facile à entretenir.

2. Vous êtes capable de changer rapidement de couleur.

3. Son temps de cycle est plus rapide.

4. Il est plus flexible que le moulage à canaux chauds.

5. Les emplacements des portes peuvent facilement être modifiés ou corrigés.

Même si les avantages sont nombreux, il existe également certains inconvénients. Les inconvénients du moulage à canaux froids sont :

1. Vous devez avoir des dimensions plus épaisses que celles du moule à canaux chauds.

2. Vous ne pouvez utiliser que certains types de buses, raccords et collecteurs.

3. Le moulage à canaux froids peut entraîner un temps de production plus lent lorsque vous retirez les carottes et les canaux.

4. Vous devez séparer manuellement le canal et les pièces après le moulage.

5. Vous risquez de gaspiller les matières plastiques si vous ne les réinitialisez pas après chaque course.

Si vous souhaitez en savoir plus, rendez-vous sur le site Moule à canal froid page pour vérifier plus de détails.

Avantages et inconvénients du moulage à canaux chauds

Le moulage à canaux chauds présente quelques avantages tels que :

1. Le moulage à canaux chauds a un temps de cycle très rapide.

2. Vous pouvez réduire les coûts de production en utilisant le moulage à canaux chauds.

3. Moins de pression est nécessaire pour injecter le moulage.

4. Vous avez plus de contrôle sur le moulage des canaux chauds.

5. Le moulage à canaux chauds peut s'adapter à une grande variété de portails.

6. Le moulage à plusieurs cavités peut être facilement réalisé en utilisant le système à canaux chauds.

Les inconvénients de l’utilisation de moulures à canaux chauds sont :

1. Il est plus coûteux de fabriquer un moule à canaux chauds que un moule à canaux froids.

2. Il est difficile d’entretenir et de réparer le moule à canaux chauds.

3. Vous ne pouvez pas utiliser le moulage à canaux chauds sur des matériaux thermiquement sensibles.

4. Vous devrez faire inspecter vos machines plus souvent que les machines de moulage à canaux froids.

5. Il est difficile de changer les couleurs du système de moule à canaux chauds.

Vous souhaitez en savoir plus, bienvenue sur le moule à canaux chauds pour en savoir plus.

Processus de moulage par injection ?

Le moulage par injection est l'un des meilleurs moyens de façonner des produits en plastique en injectant un matériau thermoplastique. moulage par injection, la matière plastique dans la machine de moulage par injection et utiliser le système de fusion de l'unité d'injection pour faire fondre les plastiques dans le liquide, puis utiliser une injection à haute pression du matériau liquide dans un moule (moule de fabrication sur mesure) assemblé dans cette machine de moulage par injection. Le moule est constitué de n'importe quel métal tel que l'acier ou l'aluminium. La forme fondue est ensuite laissée refroidir et transformée en une forme solide.

La matière plastique ainsi formée est ensuite éjectée hors du moule en plastique. Le processus réel de Moulage plastique n'est qu'une extension de ce mécanisme de base. Le plastique est introduit dans un baril ou une chambre par gravité ou gavé. À mesure qu'elle descend, la température croissante fait fondre la résine plastique. Ensuite, le plastique fondu est injecté de force dans le moule sous le canon avec un volume approprié. En refroidissant, le plastique se solidifie. Le pièces moulées par injection comme celui-ci a une forme inversée par rapport à celle du moule. Une variété de formes 2D et 3D peuvent être produites par le processus.

Le processus de Moulage plastique est bon marché en raison de la simplicité impliquée et la qualité de la matière plastique est modifiable en changeant les facteurs impliqués dans la coutume processus de moulage par injection: – La pression d'injection peut être modifiée pour modifier la dureté du produit final. – L’épaisseur du moule conditionne également la qualité de l’article réalisé. – La température de fusion et de refroidissement détermine la qualité du plastique formé. AVANTAGES Le principal avantage du moulage par injection est qu'il est très rentable et rapide. En outre, contrairement aux processus de découpe, ce processus exclut toute arête vive indésirable. De plus, ce processus produit des produits lisses et finis qui ne nécessitent aucune finition supplémentaire. Vérifiez ci-dessous les avantages et les inconvénients détaillés.

Avantages du moulage par injection

Bien que le moulage par injection soit utilisé par de nombreuses entreprises différentes et qu’il s’agisse sans aucun doute de l’une des méthodes les plus populaires pour produire des produits de moulage par injection, son utilisation présente certains avantages, tels que :

• Précision et esthétique – parce que dans ce processus de moulage par injection, vous pouvez fabriquer votre pièce en plastique avec n'importe quelle forme et finition de surface (texture et finition brillante), certaines finitions de surface spéciales peuvent toujours être satisfaites par le processus de finition de surface secondaire, la pièce de moulage par injection est la répétabilité de leurs formes et leurs dimensions.

•  Efficacité et rapidité – un seul processus de production, même pour les produits les plus complexes, dure de quelques à plusieurs dizaines de secondes,
  La possibilité d'une automatisation complète du processus de production – ce qui, dans le cas des entreprises qui produisent des composants en plastique, se traduit par un faible effort de production et la possibilité d'une production en série.

• Écologie – parce que par rapport au travail des métaux, nous sommes confrontés à une réduction significative du nombre d’opérations technologiques, à une moindre consommation directe d’énergie et d’eau et à de faibles émissions de composés nocifs pour l’environnement.

Les plastiques sont des matériaux qui, bien que connus relativement récemment, sont même devenus indispensables dans nos vies et, grâce à des processus de production de plus en plus modernes d'année en année, ils contribueront encore plus à économiser l'énergie et d'autres ressources naturelles.

Inconvénients du moulage par injection

• Le coût élevé des machines de moulage par injection et souvent le coût de l'outillage (moules) qui l'égale entraînent un temps d'amortissement prolongé et des coûts de démarrage de production élevés.

• Pour cette raison, la technologie d’injection n’est rentable que pour la production de masse.

• La nécessité de hautes qualifications pour les employés d'encadrement technique qui doivent connaître les spécificités du processus de moulage par injection.

• La nécessité d'exigences techniques élevées pour la fabrication de moules à injection

• La nécessité de maintenir des tolérances étroites sur les paramètres de traitement.

• Un long temps de préparation de la production dû à la mise en œuvre laborieuse des moules à injection.

Temps de cycle de moulage par injection

Le temps de cycle d'injection de base comprend la fermeture du moule – le chariot d'injection en avant – le temps de remplissage du plastique – le dosage – le chariot se rétracte – la pression de maintien – le temps de refroidissement – ​​le moule ouvert – la ou les pièces d'éjection.

Le moule est fermé par la machine de moulage par injection et les plastiques fondus sont forcés par la pression de la vis d'injection à être injectés dans le moule. Les canaux de refroidissement aident ensuite à refroidir le moule et les plastiques liquides se solidifient pour former la pièce en plastique souhaitée. Le système de refroidissement est l'une des pièces les plus importantes du moule, un refroidissement inapproprié peut entraîner une déformation des produits moulés et le temps de cycle sera augmenté, ce qui augmentera également le coût du moulage par injection.

Essai de moulage

Quand l'injectionmoule en plastiquea été faite parFabricant de moules, la première chose que nous devons faire l'essai du moule, c'est le seul moyen de vérifier la qualité du moule s'il est fabriqué selon les exigences personnalisées ou non, pour tester le moule, nous remplissons normalement les plastiques du moulage étape par étape, utilisons un remplissage à courte cadence au début et augmentez le poids de la matière petit à petit jusqu'à ce que le moule soit rempli à 95 à 99 %. Après avoir atteint cet état, une petite quantité de pression de maintien sera ajoutée et le temps de maintien sera augmenté jusqu'à ce que le gel de la porte se produise, puis la pression de maintien sera augmentée jusqu'à ce que la pièce moulée soit exempte de marques d'évier et que le poids de la pièce soit stable. Une fois que la pièce est suffisamment bonne et a passé avec succès tous les tests techniques spécifiques, une fiche de paramètres machine doit être enregistrée pour une production massive à l'avenir.

Défauts de moulage par injection plastique

Le moulage par injection est une technologie complexe et des problèmes peuvent survenir à chaque fois. Une nouvelle fabrication sur mesure à partir d'un moule d'injection présente un problème, c'est tout à fait normal. Pour résoudre le problème du moule, nous devons réparer et tester le moule plusieurs fois. Normalement, deux ou trois essais peuvent résoudre complètement tous les problèmes, dans certains cas seulement. besoin d'un essai de moule unique peut être approuvé les échantillons. et enfin, tous les problèmes sont complètement résolus. Vous trouverez ci-dessous la plupart desDéfauts de moulage par injection et les compétences de dépannage pour résoudre ces problèmes.

Question n° I : Défauts de tir court- Qu'est-ce qu'un problème de plan court ?

En injectant du matériau dans la cavité, le matériau fondu ne remplit pas complètement la cavité, ce qui entraîne un manque de matériau dans le produit. C'est ce qu'on appelle le moulage court ou le tir court, comme le montre l'image, il y a de nombreuses raisons pour causer des problèmes de tir court,

Analyse des défauts et méthode de correction des défauts

1. Mauvaise sélection de la machine de moulage par injection – Lors du choix des machines d'injection plastique, le poids maximum de la machine d'injection plastique doit être supérieur au poids du produit. Lors de la vérification, le volume total d'injection (y compris le produit plastique, le canal et les garnitures) ne doit pas dépasser 85 % de la capacité de plastification de la machine.

2. Approvisionnement insuffisant en matériel -Le bas de la position d'alimentation peut présenter un phénomène de « pontage du trou ». La course de tir du piston d'injection doit être ajoutée pour augmenter l'apport de matériau.

3. Mauvais facteur d'écoulement de la matière première – améliorer le système d'injection du moule, par exemple, en concevant correctement l'emplacement des canaux, en agrandissant les portes, la taille des canaux et des alimentateurs, et en utilisant une buse plus grande, etc. En attendant, l'additif peut être ajouté à la matière première pour améliorer le débit de la résine ou changer de matière avec un meilleur débit.

4. Surdosage de l'utilisation du lubrifiant – Réduisez le lubrifiant et ajustez l’écart entre le canon et le piston d’injection pour récupérer la machine, ou fixez le moule pour qu’il n’y ait pas besoin de lubrifiant pendant le processus de moulage.

5. Des substances étrangères froides ont bloqué le coureur – Ce problème se produit normalement avec les systèmes à canaux chauds, démontez et dégagez la buse de la pointe du canal chaud, ou agrandissez la cavité du matériau froid et la section transversale du canal.

6. Mauvaise conception du système d’alimentation par injection – Lors de la conception du système d'injection, faites attention à l'équilibre des portes, le poids du produit de chaque cavité doit être proportionnel à la taille des portes, de manière à ce que chaque cavité puisse être remplie simultanément et les portes doivent être positionnées dans des murs épais. Un système équilibré de coureurs séparés peut également être adopté. Si la porte ou le canal est petit, fin ou long, la pression du matériau fondu sera trop réduite pendant le fonctionnement et le débit sera bloqué, ce qui entraînera un mauvais remplissage. Pour résoudre ce problème, les sections transversales du portail et du coulisseau doivent être agrandies et utiliser plusieurs portails si nécessaire.

7. Manque de ventilation – Vérifiez s'il y a un puits à limaces froides ou si la position du puits à limaces froides est correcte. Pour les moules avec une cavité profonde ou des nervures profondes, des fentes d'aération ou des rainures d'aération doivent être ajoutées aux positions du moulage court (extrémité de la zone d'alimentation). Fondamentalement, il y a toujours des rainures d'aération sur la ligne de séparation, la taille des rainures d'aération peut être de 0,02 à 0,04 mm et une largeur de 5 à 10 mm, à 3 mm près de la zone d'étanchéité, et l'ouverture d'aération doit être à la fin du remplissage de la position. Lors de l'utilisation de matières premières présentant une humidité excessive et une teneur volatile, une grande quantité de gaz (air) sera également générée, provoquant un piège à air dans la cavité du moule. Dans ce cas, la matière première doit être séchée et éliminée des substances volatiles. De plus, pendant le fonctionnement du processus d'injection, une mauvaise ventilation peut être corrigée en augmentant la température du moule, en réduisant la vitesse d'injection, en réduisant l'obstruction du système d'injection et la force de serrage du moule, ainsi qu'en élargissant les espaces entre les moules. Mais le problème des tirs courts se produit dans la zone des nervures profondes. Pour évacuer l'air, vous devez ajouter un insert de ventilation pour résoudre ce problème de piège à air et de tirs courts.

8. La température du moule est trop basse – Avant de commencer la production du moulage, le moule doit être chauffé jusqu'à la température requise. Au début, il faut connecter tous les canaux de refroidissement et vérifier si la ligne de refroidissement fonctionne bien, en particulier pour certains matériaux spéciaux, comme le PC, le PA66, le PA66+GF, le PPS, etc., une conception de refroidissement parfaite est indispensable pour ceux qui sont spéciaux. matière plastique.

9. La température du matériau fondu est trop basse – Dans la fenêtre appropriée du processus de moulage, la température du matériau est proportionnelle à la longueur de remplissage, le matériau fondu à basse température est pauvre en fluidité et la longueur de remplissage est raccourcie. Il convient de noter qu'une fois le baril d'alimentation chauffé à la température requise, il doit rester constant pendant un certain temps avant de commencer la production de moulage. Dans le cas où une injection à basse température doit être utilisée pour empêcher le matériau fondu de se résoudre, le temps de cycle d'injection peut être prolongé pour surmonter les injections courtes. Si vous avez un opérateur de moulage professionnel, il devrait le savoir très bien.

10. La température de la buse est trop basse – Lorsque le moule est ouvert, la buse doit être éloignée de l'éperon du moule pour réduire l'influence de la température du moule sur la température de la buse et maintenir la température de la buse dans la plage requise par le processus de moulage.

11. Pression d'injection ou pression de maintien insuffisante – La pression d'injection est proche d'une proportion positive par rapport à la distance de remplissage. La pression d'injection est trop faible, la distance de remplissage est courte et la cavité ne peut pas être complètement remplie. L'augmentation de la pression d'injection et de la pression de maintien peut améliorer ce problème.

12. La vitesse d'injection est trop lente – La vitesse de remplissage du moule est directement liée à la vitesse d’injection. Si la vitesse d'injection est trop faible, le remplissage du matériau fondu est lent tandis que le matériau fondu à écoulement lent est facile à refroidir, d'où les propriétés d'écoulement diminuent encore et entraînent une injection courte. Pour cette raison, la vitesse d’injection doit être correctement augmentée.

13. La conception de produits en plastique n’est pas raisonnable – Si l'épaisseur de la paroi est disproportionnée par rapport à la longueur du produit en plastique et que la forme du produit est très complexe et que la zone de formage est grande, le matériau fondu se bloque facilement au niveau de la paroi mince du produit et conduit à un remplissage insuffisant. Par conséquent, lors de la conception de la forme et de la structure des produits en plastique, notez que l’épaisseur de la paroi est directement liée à la longueur de remplissage limite de fusion. Lors du moulage par injection, l'épaisseur du produit doit être comprise entre 1 et 3 mm et 3 à 6 mm pour les grands produits. Généralement, il n'est pas bon pour le moulage par injection si l'épaisseur de paroi est supérieure à 8 mm ou inférieure à 0,4 mm, ce type d'épaisseur doit donc être évité dans la conception.

Problème n° II : Défauts de coupe (solins ou bavures)

I. Qu'est-ce que le clignotement ou les bavures ?

Lorsque le matériau fondu en plastique supplémentaire est une force sortant de la cavité du moule à partir du joint du moule et formant une feuille mince, un rognage est généré. Si la feuille mince est de grande taille, cela est appelé solin.

II. Analyse des défauts et méthode de correction

1. La force de serrage du moule n'est pas suffisante. Vérifiez si le booster est en surpression et vérifiez si le produit de la zone projetée de la pièce en plastique et de la pression de formage dépasse la force de serrage de l'équipement. La pression de formage est la pression moyenne dans le moule, elle est normalement de 40 Mpa. Si le produit de calcul est supérieur à la force de serrage du moule, cela indique que la force de serrage est insuffisante ou que la pression de positionnement d'injection est trop élevée. Dans ce cas, la pression d'injection ou la section de la taille de la porte d'injection doit être réduite, le temps de maintien de la pression et de pressurisation peut également être raccourci, ou réduire la course du piston d'injection, ou réduire le nombre de cavités d'injection ou utiliser une machine d'injection de moule avec une plus grande tonnage.

2. La température du matériau est trop élevée. La température du baril d'alimentation, de la buse et du moule doit être diminuée correctement et réduire le cycle d'injection. Pour les matières fondues de faible viscosité, comme le polyamide, il est difficile de résoudre les défauts de débordement en modifiant simplement les paramètres de moulage par injection. Pour résoudre complètement ce problème, réparer le moule est le meilleur moyen, comme faire un meilleur ajustement du moule et rendre la ligne de séparation et la zone de projection plus précises.

3. Défaut de moisissure. Le défaut de moisissure est la principale raison du débordement. Le moule doit être soigneusement examiné et revérifié la ligne de joint du moule pour garantir le pré-centrage du moule. Vérifiez si le plan de joint s'ajuste bien, si l'écart entre les pièces coulissantes dans la cavité et le noyau est hors tolérance, s'il y a adhérence de corps étrangers sur le plan de joint, si les plaques du moule sont plates et s'il y a une flexion ou une déformation, si la distance entre la pâte du moule est ajustée pour s'adapter à l'épaisseur du moule, si le bloc de moule de surface est endommagé, si la tige de traction est déformée de manière inégale et si la fente ou les rainures d'aération sont trop grandes ou trop profondes.

4. Mauvais processus de moulage. Si la vitesse d'injection est trop élevée, le temps d'injection est trop long, la pression d'injection dans la cavité du moule est déséquilibrée, la vitesse de remplissage du moule n'est pas constante ou une suralimentation en matériau, un surdosage de lubrifiant peut entraîner un flash, des mesures correspondantes doivent donc être prises conformément à la situation spécifique pendant le fonctionnement.

Numéro n° III. Défauts de la ligne de soudage (ligne de joint)

I. Quel est le défaut de la ligne de soudage ?

Lors du remplissage de la cavité du moule avec de la matière plastique fondue, si deux flux ou plus de matériau fondu ont refroidi à l'avance avant la confluence dans la zone de joint, les flux ne pourront pas s'intégrer totalement et un revêtement est produit à la confluence, ce qui la ligne de soudage est formée, également appelée ligne de joint

II. Analyse des défauts et méthode de correction

1. La température du matériau est trop basse. Les flux de matériaux fondus à basse température ont de mauvaises performances de confluence et la ligne de soudage est facilement formée. Si des marques de soudure apparaissent au même endroit à l'intérieur et à l'extérieur d'un produit en plastique, il s'agit généralement d'une soudure inappropriée causée par la basse température du matériau. Pour résoudre ce problème, la température du baril d'alimentation et de la buse peut être correctement augmentée ou le cycle d'injection peut être prolongé pour augmenter la température du matériau. Entre-temps, le débit du liquide de refroidissement à l'intérieur du moule doit être régulé pour augmenter correctement la température du moule. Généralement, la résistance de la ligne de soudage de produits en plastique est relativement faible, si la position du moule avec la ligne de soudage peut être partiellement chauffée pour augmenter partiellement la température au niveau de la position de soudage, la résistance au niveau de la ligne de soudage peut être améliorée. Lorsque le processus de moulage par injection à basse température est utilisé pour des besoins spéciaux, la vitesse et la pression d'injection peuvent être augmentées pour améliorer les performances de confluence, une petite dose de lubrifiant peut également être ajoutée à la formule de matière première pour augmenter les performances d'écoulement fondu.

2. Défaut de moisissure. Moins le nombre de portes doit être adopté et la position de la porte doit être raisonnable pour éviter une vitesse de remplissage incohérente et une interruption de l'écoulement du produit fondu. Dans la mesure du possible, une porte à un point doit être adoptée. Pour éviter que le matériau fondu à basse température ne génère des marques de soudure après injection dans la cavité du moule, la température du moule et ajoute plus de froid dans le moule.

3. Mauvaise solution de ventilation des moisissures. Vérifiez d'abord si la fente d'aération est bloquée par du plastique solidifié ou une autre substance (ce qui est particulièrement arrivé à certains matériaux en fibre de verre) et vérifiez s'il y a une substance étrangère au niveau de la porte. S'il reste des points de carbonatation après avoir retiré les blocs supplémentaires, ajoutez une rainure d'aération au niveau de la convergence du flux dans le moule, ou modifiez l'emplacement de la porte, réduisez la force de serrage du moule pour augmenter les intervalles de ventilation afin d'accélérer la convergence des flux de matériaux. En termes de processus de moulage, il est possible de réduire la température du matériau et la température du moule, de raccourcir le temps d'injection à haute pression et de diminuer la pression d'injection.

4. Mauvaise utilisation des agents de démoulage. Dans le moulage par injection, généralement, une petite quantité d’agent de démoulage est appliquée uniformément au niveau du filetage et à d’autres endroits difficiles à démouler. En principe, l'utilisation d'agent de démoulage doit être réduite autant que possible. Lors d'une production massive, il ne faut jamais utiliser d'agent de démoulage.

5. La structure des produits en plastique n'est pas raisonnablement conçue. Si la paroi du produit en plastique est trop fine ou si l'épaisseur diffère considérablement, ou s'il y a trop d'inserts, cela entraînera une mauvaise soudure. Lors de la conception d'un produit en plastique, il faut veiller à ce que la partie la plus fine du produit soit supérieure à l'épaisseur de paroi minimale autorisée lors du formage. De plus, réduisez le nombre d’inserts et rendez l’épaisseur de la paroi aussi uniforme que possible.

6. L'angle de soudage est trop petit. Chaque type de plastique a son propre angle de soudage limite. Lorsque deux flux de plastique fondu convergent, la marque de soudure apparaîtra si l'angle convergent est inférieur à l'angle limite de soudage et disparaîtra si l'angle convergent est supérieur à l'angle limite de soudage. Habituellement, l’angle limite de soudage est d’environ 135 degrés.

7. Autres causes. Différents degrés de mauvaise soudure peuvent être causés par l'utilisation de matières premières avec une humidité excessive et une teneur volatile, des taches d'huile dans le moule qui ne sont pas nettoyées, un matériau froid dans la cavité du moule ou une répartition inégale de la charge fibreuse dans le matériau fondu, une conception déraisonnable de système de refroidissement du moule, solidification rapide de la masse fondue, basse température de l'insert, petit trou de buse, capacité de plastification insuffisante de la machine d'injection ou perte de pression importante dans le piston ou le cylindre de la machine. Pour résoudre ces problèmes, différentes mesures, telles que le pré-séchage des matières premières, le nettoyage régulier du moule, la modification de la conception du canal de refroidissement du moule, le contrôle du débit d'eau de refroidissement, l'augmentation de la température des inserts, le remplacement des buses par des ouvertures plus grandes et l'utilisation de machines d'injection avec des spécifications plus grandes peut être prise en cours de fonctionnement.

Problème n° IV : Distorsion de distorsion – Qu'est-ce que la distorsion de distorsion ?

En raison du retrait interne du produit qui est incohérent, la contrainte interne est différente et une distorsion se produit.

Analyse des défauts et méthode de correction

1. L’orientation moléculaire est déséquilibrée. Afin de minimiser la distorsion de déformation causée par la diversification de l'orientation moléculaire, de créer des conditions permettant de réduire l'orientation de l'écoulement et de relâcher la contrainte d'orientation, la méthode la plus efficace consiste à réduire la température du matériau fondu et la température du moule. Lorsque cette méthode est utilisée, il est préférable de la combiner avec un traitement thermique des pièces en plastique, sinon l'effet de réduction de la diversification de l'orientation moléculaire est souvent de courte durée. La méthode de traitement thermique est la suivante : après démoulage, conserver leproduit en plastiqueà haute température pendant un certain temps, puis refroidit progressivement à température ambiante, de cette manière, la contrainte d'orientation dans le produit en plastique peut être largement éliminée.

2. Refroidissement inapproprié. Lors de la conception d'une structure de produit en plastique, la section transversale de chaque position doit être cohérente. Le plastique doit rester dans le moule pendant un temps suffisant pour refroidir et former. Pour la conception d'un système de refroidissement de moule, les canalisations de refroidissement doivent être situées dans des positions où la température est facile à augmenter et où la chaleur est relativement concentrée. Quant aux positions qui refroidissent facilement, un refroidissement progressif doit être adopté pour assurer un refroidissement équilibré de chaque position de le produit.

3. Le système de contrôle du moule n’est pas correctement conçu. Lors de la détermination de la position de la porte, sachez que le matériau fondu ne doit pas avoir d'impact direct sur le noyau et assurez-vous que la contrainte des deux côtés du noyau est la même. Pour les grandes pièces en plastique rectangulaires plates, une porte à membrane ou une porte multipoint doit être utilisée pour les matières premières en résine avec une orientation moléculaire et un retrait larges, et la porte latérale ne doit pas être utilisée ; pour les pièces en anneau, une porte à disque ou une porte à roue doit être utilisée, et une porte latérale ou une porte ponctuelle ne doit pas être utilisée ; pour les parties du logement, la porte droite doit être utilisée et la porte latérale ne doit pas être utilisée dans la mesure du possible.

4. Le système de démoulage et de ventilation n’est pas correctement conçu. La conception dans le moule, l'angle de dépouille, la position et le nombre d'éjecteurs doivent être raisonnablement conçus pour améliorer la résistance du moule et la précision du positionnement. Pour les moules de petite et moyenne taille, des moules anti-déformation peuvent être conçus et fabriqués en fonction du comportement de déformation. En ce qui concerne le fonctionnement du moule, la vitesse d'éjection ou la course d'éjection doit être correctement réduite.

5. Processus de fonctionnement inapproprié. Le paramètre de processus doit être ajusté en fonction de la situation réelle.

Problème n° V : Défauts de marque d'évier – Qu'est-ce que la marque d'évier ?

Les marques d'évier sont un rétrécissement inégal de la surface causé par l'épaisseur de paroi incohérente du produit en plastique.

Analyse des défauts et méthode de correction

1. Les conditions de moulage par injection ne sont pas correctement contrôlées. Augmentez correctement la pression et la vitesse d'injection, augmentez la densité de compression du matériau fondu, prolongez le temps d'injection et de maintien de la pression, compensez l'affaissement du matériau fondu et augmentez la capacité tampon de l'injection. Cependant, la pression ne doit pas être trop élevée, sinon la marque convexe apparaîtra. Si des marques d'évier se trouvent autour de la porte, prolonger le temps de maintien de la pression peut éliminer les marques d'évier ; si des marques d'évier se trouvent sur la paroi épaisse, prolongez le temps de refroidissement du produit en plastique dans le moule ; si les éviers autour de l'insert sont causés par un retrait partiel de la matière fondue, la raison principale est que la température de l'insert est trop basse, essayez d'augmenter la température de l'insert pour éliminer les marques d'évier ; Si les marques d'évier sont causées par une alimentation insuffisante du matériau, augmentez la quantité de matériau. En plus de tout cela, le produit en plastique doit être complètement refroidi dans le moule.

2. Défauts de moisissure. Selon la situation réelle, agrandissez correctement la section transversale de la porte et du canal, et la porte doit être dans une position symétrique, l'entrée d'alimentation doit être dans la paroi épaisse. Si des marques d'écoulement apparaissent loin de la porte, la cause est généralement que l'écoulement du matériau fondu n'est pas régulier à un certain endroit du moule, ce qui entrave la transmission de la pression. Pour résoudre ce problème, agrandissez la taille du système d'injection pour permettre au canal de s'étendre jusqu'à la position des marques d'évier. Pour les produits aux parois épaisses, une porte de type battant est préférable.

3. La matière première ne peut pas répondre aux exigences de moulage. PourProduits en plastiqueavec des normes de finition élevées, une résine à faible retrait doit être utilisée ou le dosage approprié de lubrifiant peut également être ajouté à la matière première.

4. Mauvaise conception de la structure du produit. L'épaisseur de paroi du produit doit être uniforme. Si l'épaisseur de paroi diffère beaucoup, le paramètre de structure du système d'injection ou l'épaisseur de paroi doit être ajusté.

   l'évier marque des défauts

Problème n° VI : Flow Mark－Qu'est-ce que Flow Mark ?

La marque d'écoulement est une trace linéaire sur la surface d'un produit moulé qui montre la direction d'écoulement du matériau fondu.

Analyse des défauts et méthode de correction

1. Marque d'écoulement en forme d'anneau sur la surface de la pièce en plastique avec la porte comme centre causée par un mauvais mouvement d'écoulement. Pour résoudre ce type de traces d'écoulement, augmentez la température du moule et de la buse, augmentez le taux d'injection et la vitesse de remplissage et prolongez le temps de maintien de la pression, ou ajoutez un chauffage à la porte pour augmenter la température autour de la porte. Agrandir de manière appropriée la zone du portail et du canal peut également fonctionner, tandis que la section du portail et du canal est de préférence circulaire, ce qui peut garantir le meilleur remplissage. Toutefois, si le portail se trouve dans la zone faible de la pièce en plastique, il doit être carré. De plus, un grand puits pour les bouchons froids doit être installé au bas du port d'injection et à l'extrémité du canal d'injection ; Plus l'influence de la température du matériau sur les performances d'écoulement de la matière fondue est grande, plus il convient d'accorder une attention particulière à la taille du puits de coulée froide. Le puits de bouchon froid doit être placé à l’extrémité du sens d’écoulement de la matière fondue depuis l’orifice d’injection.

2. Marques d'écoulement tourbillonnant sur la surface de la pièce en plastique causées par l'écoulement irrégulier du matériau en fusion dans le canal. Lorsque le matériau fondu s'écoule du canal à section étroite vers la cavité à section plus grande ou que le canal du moule est étroit et que la finition est mauvaise, le flux de matériau est facile à former des turbulences, ce qui entraîne une marque d'écoulement tourbillonnant sur la surface du pièce en plastique. Pour résoudre ce type de traces d'écoulement, réduisez la vitesse d'injection de manière appropriée ou contrôlez la vitesse d'injection en mode lent-rapide-lent. La porte du moule doit être à paroi épaisse et de préférence sous la forme d'une poignée, d'un ventilateur ou d'un film. Le canal et la porte peuvent être agrandis pour réduire la résistance au flux de matériaux.

3. Marques d'écoulement en forme de nuage sur la surface de la pièce en plastique causées par un gaz volatil. Lorsque de l'ABS ou une autre résine copolymérisée sont utilisés, si la température de traitement est élevée, le gaz volatil produit par la résine et le lubrifiant formera des marques ondulées semblables à des nuages ​​sur la surface du produit. Afin de résoudre ce problème, il est nécessaire de réduire la température du moule et du barillet, d'améliorer la ventilation du moule, de réduire la température du matériau et la vitesse de remplissage, d'agrandir correctement la section de la porte et d'envisager de changer le type de lubrifiant ou d'en réduire l'utilisation. de lubrifiant.

Numéro 7 : Stress en fibre de verre – Qu'est-ce que les stries en fibre de verre ?

Aspect des surfaces :Produits de moulage de plastiqueavec la fibre de verre présentent divers défauts de surface, tels qu'une couleur sombre et terne, une texture grossière et des points métalliques brillants, etc. ceux-ci sont particulièrement évidents dans la partie convexe de la zone d'écoulement du matériau, à proximité de la ligne de joint où le fluide se rencontre encore.

Cause physique

Si la température d'injection et la température du moule sont trop basses, le matériau contenant de la fibre de verre a tendance à se solidifier rapidement sur la surface du moule et la fibre de verre ne fondra plus dans le matériau. Lorsque deux flux se rencontrent, l'orientation de la fibre de verre est dans la direction de chaque flux, ce qui entraînera une texture de surface irrégulière à l'intersection, entraînant la formation de joints ou de lignes d'écoulement.

Ce type de défaut est plus évident si le matériau fondu n'est pas complètement mélangé dans le canon, par exemple, si la course de la vis est trop longue, le matériau sous-mélangé sera également injecté.

Les causes liées aux paramètres du processus et aux améliorations peuvent être prises :

1. La vitesse d'injection est trop faible : augmentez la vitesse d'injection, envisagez d'utiliser une méthode d'injection en plusieurs étapes comme le mode lent-rapide.

2. La température du moule est basse : augmenter la température du moule pourrait améliorer les stries de fibre de verre

3. La température du matériau fondu est trop basse : augmentez la température du canon et augmentez la contre-pression de la vis pour améliorer la température.

4. La température du matériau fondu varie beaucoup : si le matériau fondu n'est pas complètement mélangé, augmentez la contre-pression de la vis, réduisez la vitesse de la vis et utilisez le canon le plus long pour raccourcir la course.

Problème n° VIII : Marques d'éjecteur – Qu'est-ce que les marques d'éjecteur ?

Aspect de surface : phénomènes de blanchiment et de montée de contraintes constatés sur la face du produit qui fait face à la buse, c'est-à-dire là où se trouve la tige d'éjection, du côté éjecteur du moule.

Cause physique

Si la force de démoulage est trop élevée ou si la surface de la tige d'éjection est relativement petite, la pression de surface sera ici très élevée, provoquant une déformation et éventuellement un blanchiment au niveau de la zone d'éjection.

Les causes liées aux paramètres du processus et aux améliorations peuvent être prises :

1. La pression de maintien est trop élevée : diminuer la pression de maintien de la pression

2. le temps de maintien de la pression est trop long : raccourcissez le temps de maintien de la pression

3. Le temps de maintien du pressostat est trop tard : avancer le pressostat de maintien

4. Le temps de refroidissement est trop court : augmenter le temps de refroidissement

Les causes liées à la conception du moule et aux améliorations peuvent être prises en compte :

1. L'angle de dépouille ne suffit pas : augmentez l'angle de dépouille selon les spécifications, notamment au niveau du repère d'éjection.

2. La finition de surface est trop rugueuse : le moule doit être bien poli dans le sens du démoulage.

3. Un vide se forme côté éjection : installez une vanne d’air dans le noyau.

Conclusion

En raison des propriétés spécifiques des plastiques, Moulage par injection est un processus technologique très complexe ; contrairement au processus apparemment apparenté du moulage sous pression du métal, il ne s’agit pas d’un processus mécanique mais d’un processus mécano-physique. Lors du processus de moulage par injection, une pièce moulée est obtenue. Il se caractérise non seulement par une forme spécifique mais également par une structure spécifique résultant de l'écoulement de la matière plastifiée dans le moule et du déroulement de sa solidification. Parce que ces processus se déroulent sous forme d'injection, le concepteur de cet outil doit prendre en compte, outre les problématiques typiquement mécaniques, également les problématiques liées à la nature physique de la transformation de la matière. Construire une forme fonctionnant de manière rationnelle nécessite en même temps de la part du concepteur une connaissance approfondie des capacités techniques de la presse à injecter, car il s'agit d'une machine aux possibilités extrêmement riches offertes par son équipement et ses nombreux programmes de travail.

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