Technologie de moule

Conception de la porte de moulage par injection

• 2021-08-13

Les essentiels d'un bien conçumoule d'injectiongrille

Un correctementConception de la porte de moulage par injectionfournira un signal rapide, uniforme et de préférence unidirectionnelremplissage de moulemodèle avec un temps de gel de la porte approprié.Vous trouverez ci-dessous quelques conseils pour la conception des portes de moulage par injection

Emplacement de la porte

L'emplacement de la porte doit être situé dans la zone la plus épaisse de la pièce, de préférence à un endroit où la fonction et l'apparence de la pièce ne sont pas altérées. Cela amène le matériau à s'écouler des zones les plus épaisses vers les zones les plus fines et aide à maintenir les chemins d'écoulement et de compactage. L'emplacement de la porte doit être central afin que les longueurs d'écoulement soient égales à chaque extrémité de la pièce. La simulation numérique du processus de moulage est un outil efficace qui peut être utilisé pour comparer les effets de différentes conceptions de portes.

Éviter les problèmes courants

Des portails mal positionnés entraînent souvent les problèmes suivants : gardez-les à l’esprit lors de la conception du système de portail.

Porte symétriquement pour éviter la déformation
Pièces symétriquesdevrait être fermé symétriquement, pour maintenir cette symétrie. Des chemins d'écoulement asymétriques permettront à certaines zones d'être remplies, emballées et gelées avant que d'autres zones ne soient remplies. Cela entraînera un retrait différentiel et un gauchissement probable des pièces.

Ventilez correctement pour éviter les pièges à air
Le emplacement de la porte doit permettre à l'air présent dans la cavité de s'échapper lors de l'injection pour éviterpièges à air. Si l'air n'est pas évacué, cela entraînera un tir court, une marque de brûlure sur le moulage ou une pression de remplissage et d'emballage élevée près des portes.

Agrandissez la porte pour éviter les jets
L'emplacement et la taille de la porte devraient empêcherProblèmes de moulage par injection, l'apparence de cordes ou de brins de la taille d'un spaghetti fondus en plans courts.Jetpeut être évité en agrandissant la vanne ou en plaçant la vanne de telle manière que le flux soit dirigé contre une paroi creuse.

Positionner soigneusement les lignes de soudure et de fusion
L'emplacement de la porte doit provoquer la formation de lignes de soudure et de fusion, le cas échéant, à des positions appropriées qui ne sont pas gênantes pour la fonction ou l'apparence de la pièce.

Longueur du portail

La longueur de la vanne doit être aussi courte que possible pour réduire une chute de pression excessive à travers la vanne. Une longueur de porte appropriée va de 1 à 1,5 mm (0,04 à 0,06 pouces).

Taille du portail

Les portes doivent toujours être petites au début du processus de conception afin de pouvoir être agrandies si nécessaire. Réduire la taille du portail n’est pas aussi simple que de l’agrandir.

Épaisseur du portail

L’épaisseur de la porte représente normalement 50 à 80 pour cent de l’épaisseur de la section du mur de la porte. Pour les portails découpés manuellement, l’épaisseur du portail peut parfois être la même que l’épaisseur de la section du mur du portail. Pour les portails à découpe automatique, l'épaisseur du portail est généralement inférieure à 80 % de l'épaisseur de la section du mur du portail, afin d'éviter toute déformation de la pièce lors du bris du portail. Les diamètres typiques à l'extrémité des portes pour les portes à broches et sous-marines vont de 0,25 à 2,0 mm (0,01 à 0,08 pouces).

Temps de gel

Le temps de congélation à la porte est le temps de compactage effectif maximum de la cavité. Cependant, si la porte est trop grande, le gel peut se produire dans la pièce plutôt que dans la porte, ou si la porte gèle après que la pression de compactage soit relâchée, le flux pourrait s'inverser de la pièce vers le système de canaux. Un temps de gel de la porte bien conçu empêchera également le reflux du matériau injecté.

Matériaux chargés de fibres

Matériaux chargés de fibresnécessitent des portes plus grandes pour minimiser la rupture des fibres lorsqu'elles traversent la porte. L’utilisation de petites portes telles que des portes sous-marines, à tunnel ou à broches peut endommager les charges contenues dans les matériaux remplis. Les portes qui fournissent un motif de remplissage uniforme (comme une porte de bord) et donc une distribution uniforme de l'orientation des fibres sont préférables à portes à points.

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