Technologie de moule

Guide de conception de moules de moulage sous pression

• 2021-08-13

Afin de pouvoir penser de la même manière au sein de SinereTech et pouvoir utiliser des dimensions adaptées à toutes les applications, nous avons créé les lignes directrices suivantes. Ces lignes directrices seront utilisées par les ingénieurs de calcul ainsi que comme base pour nos concepteurs en cas de problème.moule de moulage sous pressionprojet.

1. Porte d’injection et agencement général.

1. Généralement, la porte d'injection sera placée le long du côté le plus long de la pièce et le cylindre de la porte d'injection sera sur la distance la plus proche de ce côté (le coureur ne fera normalement pas le tour de la cavité comme une banane).

2. Si des curseurs sont utilisés ou si d'autres facteurs peuvent influencer le placement de la porte d'injection ou du canal d'injection, demandez au client ce qu'il recommande dans chaque cas. D'accord avec une solutionavantla conception du moule. Ensuite, la disposition générale conviendra à presque tous les moules de moulage sous pression.

2. Distance entre les bords de la cavité et les bords de l'insert.

1. Pour les cas normaux, à l'exception des moules de coulée sous pression avec des curseurs plus grands ou des pièces « profondes », utilisez la distance de 60 à 80 mm. La limite supérieure est utilisée pour les pièces « plus grandes » et la limite inférieure pour les pièces plus petites.

2. Pour les outils de moulage sous pression avec des curseurs plus grands, la distance peut aller jusqu'à 90-100 mm, en particulier lorsqu'il s'agit des deux côtés à droite et à gauche du côté du curseur.

3. Pour les pièces très profondes, la distance peut être supérieure à 100 mm, mais nous devons alors demander conseil au client si la machine de moulage sous pression du client convient.

4. Pour les très petites pièces, la distance minimale de 50 mm est utilisée.

5. La distance du côté vers le cylindre d'injection est la même que pour les autres côtés, mais environ 10-15 mm en plus.

6. Au cas où nous souhaiterions optimiser ces distances. Ceci peut être utilisé de préférence pour ce type d'outils de moulage sous pression.

3. Distance entre les cavités.

1. Généralement, une distance de 60 à 80 mm est utilisée dans la plupart des cas.

2. Pour les très petites pièces, une distance minimale de 45 à 50 mm est utilisée.

3. Pour les pièces très profondes, la distance est généralement supérieure à 80 mm, mais nous devons alors demander conseil au client si la taille du moule de coulée sous pression est adaptée à la machine du client.

4. Dans les cas où le coureur se trouve entre les cavités, la distance sera augmentée de 30 à 40 mm en plus de la distance qui aurait été sans le coureur (voir a, b et c).

4. Distance entre le bord de l'insert et le bord du fond de moule.

1. Généralement (pour les cas normaux), la règle est d'utiliser la même distance que celle utilisée pourMoule d'injectionNavigation et guidage inertiels(à condition que la pièce ne nécessite pas de gros curseurs). Cela inclut des pièces plus grandes, des pièces plus profondes et des pièces nécessitant des curseurs plus petits. Cela signifie qu'une distance de 60 à 90 mm est acceptable pour la plupart des moules.

2. Pour les moules équipés de grands curseurs hydrauliques, il est nécessaire d'augmenter la distance de 50 à 200 mm en plus de la distance normale (plus que ce qui aurait été nécessaire pour le moulage par injection). Cependant, dans ces cas-là, nous devons demander l’approbation du client. Une question est également de savoir dans quelle mesure le moule peut être asymétrique dans le cas où un gros curseur n'est utilisé que sur le côté droit ou gauche du moule.

5. L'épaisseur des plaques et inserts A/B.

1. L'épaisseur des inserts et des plaques A/B est principalement contrôlée par la zone projetée de la pièce. En règle générale, les épaisseurs spécifiées dans le tableau ci-dessous seront utilisées lors de la conception de moules de coulée sous pression. Les surfaces projetées sont précisées en cm². Pour les grandes surfaces projetées ou les moules profonds, il est recommandé de demander l'approbation du client. Il peut y avoir des formules à utiliser au cas où ces dimensions seraient optimisées

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