Technologie de moule

Usine de moules en plastique

• 2021-08-14

Usine de moules en plastique est le travail plastique à travers leMoule d'injectioning machine, le plastique fondu fondra automatiquement après avoir éclaté dans toutes les méthodes de moulage du plastique, le moulage par injection a été le plus largement utilisé. Le procédé comprend les étapes suivantes : importer le plastique thermoplastique ou le plastique thermodurcissable dans le cylindre chauffant de la machine de moulage par injection, et lorsqu'il est complètement fondu, il produira de la chaleur et de la chaleur de friction par la pression du piston ou de la vis, et est injecté dans la cavité du moule fermé, après durcissement, puis ouvre le moule et retire le produit fini.

Guide de connaissances sur le moulage des plastiques

1 Les connaissances de base deMoule en plastiqueing.
1.1 Les caractéristiques et la composition du moulage par injection plastique.
Le moulage par injection de plastique consiste à remplir le matériau de moulage fondu dans un moule fermé à haute pression. La pression à laquelle la cavité de moulage du plastique doit être soumise est d'environ 400 KGF/CM2, soit environ 400 atmosphères. Avec une pression aussi élevée pour fabriquer un produit, sa caractéristique est non seulement un avantage mais aussi des inconvénients. En d’autres termes, le moule doit toujours être stable, son prix est donc toujours élevé. Il doit donc être produit en série afin de supporter des coûts de moulage élevés. Par exemple, la production de chaque lot doit être supérieure à 10 000 pièces pour être raisonnable. Autrement dit,Moulage plastiquele travail doit sûrement être une production de masse.

Quelques étapes du processus de moulage du plastique :
1.1.1 Clôture
Fermez le dispositif de sécurité et commencez à mouler
1.1.2 Moule de serrage
Avancer la planche mobile afin de fermer le moule. Lorsque le moule est fermé, ce moyen est également verrouillé.

1.1.3 Injection (y compris le maintien de la presse)
La vis avance rapidement, injectant la matière plastique formée en fusion dans la cavité du moule pour la remplir complètement. Maintenir la presse en même temps après l'avoir complètement remplie, cette action est notamment appelée « maintien de la presse ». Le pressage que doit supporter le moule lorsqu’il vient d’être complètement rempli, généralement appelé « Presse à injection » ou « une presse ».

1.1.4 Refroidissement (et prochaine étape du projet de plastification)
Le processus consistant à attendre que le matériau refroidisse et formé dans la cavité du moule est appelé « refroidissement ». À ce moment-là, le dispositif d'injection est également prêt pour l'étape suivante, ce processus est appelé « processus de plastification ». Le matériau moulé est placé dans la trémie, afflue dans le tube chauffé pour chauffer, il est basé sur la rotation de la vis transformant la matière première en état fondu.
1.1.5 Ouverture du moule
Déplacez la planche mobile vers l’arrière et le moule s’ouvrira.
1.1.6 Ouverture de la porte de sécurité
En ouvrant la porte de sécurité, la machine sera alors en état de veille.
1.1.7 Récupération
Retirer le produit, vérifier soigneusement s'il reste quelque chose dans la cavité du moule, et toute cette opération de formage est appelée temps de cycle de moulage. Le produit fini est façonné par la forme du moule. Le moule est composé du moule gauche et du moule droit. Ces deux côtés des moules sont laissés avec des vides, et le matériau s'écoule dans les vides et est comprimé pour finir le produit. Il existe trois lignes principales de parcours du matériau de moulage avant qu'il ne s'écoule vers le côté gauche et le côté droit, la carotte, le canal, la porte, etc.
1.2 moulage par injectionLa machine
La machine de moulage par injection se distingue de deux grands projets, ils sont divisés en deux, dispositif de serrage et dispositif d'injection.
1.2.2 dispositif de serrage
En fermant le moule, le matériau de moulage serait refroidi et solidifié dans la cavité du moule. Ouvrir la cavité du moule et retirer le produit fini est l'action du dispositif de serrage
1.2.3 Dispositif d'injection
Injection de la matière plastique dans la cavité du moule appelée « Dispositif d'injection »

Ce qui suit décrit la capacité de la machine de moulage par injection, il existe trois dispositions pour en distinguer la capacité.
A. Force de serrage
Lorsque l’injection est effectuée, le moule ne sera pas ouvert par la force de serrage maximale, exprimée en nombre de TON.
B. Volume injecté
Le poids d’un shot est généralement exprimé en grammes.
C. Capacité plastifiante
Un certain temps permettant de faire fondre la quantité de résine, celui-ci est généralement exprimé en grammes.
La partie la plus importante est la force de serrage, la zone de l'article moulé fait référence au moule perpendiculairement à l'ombre de la direction d'ouverture et de fermeture (essentiellement la zone du moule). La pression moyenne à l’intérieur du moule ajoutée à la zone de projection est appelée force de serrage. Si la « surface de projection × pression moyenne » du moule est supérieure à la « force de serrage », alors les moules latéraux gauche et droit seront expulsés.
Force de serrage = surface de projection × pression moyenne à l'intérieur du moule. En général, le moule peut résister à une pression de 400 KGF/Cm2, basez-vous donc sur ce chiffre pour calculer la force de serrage, mais la force de serrage est souvent basée sur la forme des matériaux de formage et le la forme du produit varie, la différence entre les paramètres plus grands tels que les matériaux PE, PP, PS, ABS, ces matières premières sont utilisées pour fabriquer la boîte peu profonde, le paramètre est 300KGF / CM2, si la profondeur de la boîte est plus profonde alors le paramètre est de 400 KGF/CM2, s'il s'agit de produits petits mais de haute précision. La zone de projection est d'environ 10CM2 ou moins, ses paramètres sont de 600KGF/CM2. Les paramètres plus petits tels que les matériaux PVC, PC, POM, AS, ces matériaux sont également utilisés pour fabriquer une boîte peu profonde, les paramètres de 400KGF/CM2, s'il s'agit d'une boîte profonde, ses paramètres sont de 500KGF/CM2, s'il s'agit d'un produits de petite et haute précision, zone de projection d'environ 10CM2 en dessous, son paramètre est de 800KGF/CM2.

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