Technologie de moule

Moulage par injection PA (nylon)

• 2021-08-13

Informations sur PA6/PA66 (Nylon)moulage par injection

Caractéristiques:
En gros, il y aPA6 ET PA66 (Nylon 6 ou Nylon 66), Le nylon a des caractéristiques tenaces et portables, autolubrifiantes et lisses, non toxiques et antibiotiques et une grande capacité d'absorption de l'eau. De plus, sa résistance à la traction et sa rigidité seront fortement diminuées grâce à l'absorption de l'humidité. Ensuite, la taille des pièces finies change considérablement. Si vous restez longtemps dans un environnement à haute température, le problème sera résolu.

Il ne ramollira pas progressivement avec l'augmentation de la température élevée jusqu'à atteindre le point de fusion. Une fois atteint la bonne température, il coulera. Il est soluble dans de nombreux produits chimiques. Cependant, le gaz, l'huile lubrifiante, le révélateur, le détergent et la graisse n'ont aucun effet sur le nylon.

Avantages :
Il présente une résistance mécanique élevée, une bonne ténacité, une résistance à la pression et une force d'extension élevées. Sa force d'extension est proche de la limite d'élasticité, qui est deux fois plus forte queSystème de freinage antiblocagemoule d'injectionNavigation et guidage inertielsparties.

Pièces de moulage par injection en nylonavoir une excellente durabilité à la fatigue avec une surface lisse, un coefficient de frottement mineur et une bonne résistance à l'usure. Il présente également une résistance à la corrosion et une résistance remarquable aux alcalis (acides) et à la plupart des solutions salines, non toxiques, présentant une inertie à l'érosion biologique et une bonne capacité anti-moisissure, une résistance à la chaleur et d'excellentes caractéristiques électriques.

Son produit est léger et facile à teindre et à mouler.

Inconvénients :
Il absorbe facilement l'eau et présente une faible résistance à la lumière. Cela nécessite des mesures plus strictesMoule en plastiquetechnologie de pointe. Il peut absorber l'eau et gonfle dans l'alcool, mais n'a aucune résistance aux acides forts et aux oxydants.

Il ne peut donc pas être utilisé comme matériau résistant aux acides.

Processus de moulage :
Nous devons contrôler exactement le processus de moulage par injection pour éviter des problèmes tels que le flashage. Pendant ce temps, comme la vitesse plus rapide de condensation se libère rapidement pour la fonte, nous devons éviter la production insuffisante causée par le blocage du matériau dans le canal d'orifice et la porte (la température et la pression augmentent d'abord la liquidité).

En raison de la mauvaise stabilité thermique, la température ne doit pas être trop élevée afin de ne pas provoquer un jaunissement du matériau.

La pression d'injection appropriée peut être jugée par l'apparence des produits. S'il a une pression d'injection plus élevée, les produits apparaîtront avec des problèmes tels que le clignotement ; une température trop basse entraînera des défauts comme une ondulation, une marque d'écoulement, une ligne de soudure ou une production insuffisante. Par conséquent, une pression de maintien plus élevée doit être évitée afin d’éviter d’augmenter la contrainte interne des produits en général.

Il est conseillé que l'injection soit effectuée rapidement afin d'éviter des problèmes tels qu'une ondulation ou un remplissage insuffisant du moule provoqués par la vitesse de refroidissement rapide.

Technique de moulage par injection PA (Nylon)

1, Préparation des documents originaux
Le PA (polyamides) absorbe facilement l'humidité, ce qui a un effet sur le déroulement du travail, comme une diminution de la viscosité de la masse fondue et l'apparition de bulles et de craquelures sur la surface, etc. Et la propriété de force du produit diminuera également évidemment. Par conséquent, le processus de séchage doit être effectué avant le façonnage. En outre, le PA s'oxyde facilement et change de couleur ainsi que se décompose à température chaude, il sera donc meilleur avec un séchage sous vide. Mais s’il n’y a pas de conditions de séchage sous vide, le séchage atmosphérique à l’air chaud peut également être adopté. La température de séchage sous vide est de 85 à 95 degrés Celsius et la durée est de 4 à 6 heures ; tandis que la température de séchage à l'air chaud est de 90 à 100 degrés Celsius et la durée est de 8 à 10 heures. Les matériaux PA après avoir été séchés ne sont pas adaptés à la localisation dans l'air (pas plus de 1 à 3 heures).

2, température de fusion
Le choix du canon de la machine repose principalement sur le point de fusion du matériau PA. Dans le même temps, cela est également lié au type de machine de moulage par injection, au type de produit et à sa taille. Généralement, sous 220-320 degrés Celsius,PA6 220-300 degrés Celsius ; PA66 : 260-320 degrés Celsius, comme la température de traitement du PA est étroite, la température du barillet de la machine doit être strictement contrôlée, afin d'éviter la décomposition de la matière fondue et ainsi de détériorer le produit. Le réglage du cylindre de la machine a un effet important sur la plastification et la vitesse de fusion. La température de la section centrale du canon de la machine doit être supérieure au point de fusion de 20 à 40 degrés Celsius et inférieure au point de décomposition de 20 à 30 degrés Celsius. La température de la partie avant est inférieure à celle de la partie centrale, de 5 à 10 degrés Celsius. La température du back-end (section de chargement) est inférieure à la section centrale de 20 à 50 degrés Celsius. Le refroidissement du trou de chargement doit être efficace. Si la température de la section médiane est trop basse et que la vis change de vitesse trop rapidement, un phénomène de blocage apparaîtra. Si la température de la section postérieure est trop élevée, la capacité de délivrance sera affectée. Une vitesse de vis inférieure affectera l’efficacité de la production.

3, pression d'injection
La pression d'injection a un léger effet sur la force du PA. Le choix de la pression d'injection dépend principalement du type de machine de moulage par injection, de la température du cylindre de la machine, du type et de la taille du produit ainsi que de la structure du moule. Et il y a aussi certains facteurs comme la vitesse d'injection, le temps d'injection et le temps d'injection, etc.

4, vitesse d'injection
Le choix de la vitesse d'injection est lié à l'épaisseur du produit, à la température de la masse fondue, à la taille de la porte, etc. La vitesse d'injection ne peut pas être aussi rapide. Sinon, l'excès de température sera dû à une coupe excessive, créant ainsi une décomposition, provoquant un changement de couleur du produit et une diminution de la propriété de force. Une vitesse d'injection trop rapide créera également des défauts tels que des bulles et des brûlures, etc.

5, vitesse de rotation de la vis
Une vitesse intermédiaire devrait être adoptée. Une vitesse trop rapide peut provoquer une décomposition du plastique en raison d'une coupe excessive, provoquant un changement de couleur et une diminution des propriétés, ainsi qu'une vitesse de rotation trop lente, ce qui peut affecter la qualité de la fonte et l'efficacité de la production en raison d'une longue période de fusion.

6, contre-pression
En partant du principe que, pour garantir la qualité du produit, plus la contre-pression est faible, mieux c'est. Une contre-pression élevée peut se décomposer en raison d'une coupe excessive de la fonte.

7, température du moule pour le moulage par injection PA

La température élevée du moule améliore la dureté, la densité, la résistance à la traction et le module d'élasticité du produit. La température du moule est liée aux propriétés du produit. Quant aux produits minces qui nécessitent un allongement et une bonne transparence, ils seront meilleurs avec une température de moule plus basse ; tandis que pour les moules épais qui nécessitent une résistance élevée, une bonne résistance à l'abrasion et une transformation moindre, une température plus élevée de la température du moule est alors meilleure. Le spécifique est le suivant.

L'épaisseur de la température du produit du moule : moins de 3 mm, la température du moule est de 50 à 70 degrés Celsius, 3-6 mm, la température du moule est de 70 à 90 degrés Celsius, 6-10 mm, la température du moule est de 80 à 100 degrés Celsius et l'épaisseur de la paroi. est supérieur à 10 mm, 100 degrés Celsius. La température du moule a un effet important sur le taux de contractilité du produit. Plus la température du moule est élevée, plus la contractilité est grande, sinon plus le taux de contractibilité est faible.

8, cycle de moulage
Cela dépend principalement de l'épaisseur du produit. En ce qui concerne le produit à paroi mince, le temps d'injection, le temps de maintien de la pression et le temps de refroidissement peuvent tous être plus courts ; tandis que pour les produits à parois épaisses, afin d'éviter l'apparition d'une transformation par retrait, d'une marque d'évier et de bulles, etc., le temps d'injection et le temps de maintien de la pression doivent être allongés et une température de moule élevée doit être adoptée. Le temps de refroidissement devrait être plus long.

9, post-traitement du produit
La cristallisation du processus d'orientation moléculaire et du processus de refroidissement pendant le processus de refroidissement crée une certaine contrainte interne dans le produit. La taille et la forme du produit changeront au cours du futur processus de stockage et d'utilisation. Par conséquent, un traitement de recuit et d’humidification est nécessaire.

10, recuit
Il adopte un produit dont la température et la précision sont 80 degrés Celsius plus élevées. Le produit est retiré après avoir été démoulé, en y ajoutant de l'huile ou de la paraffine pour le recuit. La température de recuit est supérieure à la température d'utilisation de 10 à 20 degrés Celsius et la durée est de 10 à 60 minutes. (En fonction de l'épaisseur du produit)

11, humidification
Pendant le processus de mise en forme, un produit utilisé dans l'humanité ou une solution aqueuse doit être mis dans de l'eau bouillante ou une solution d'acétate de potassium pendant 1 à 2 jours après son retrait.

12, temps de séjour
Pendant le processus de fabrication, si la température de la colle est supérieure à 300 degrés Celsius, il faut éviter le long temps de séjour de fusion dans le cylindre de la machine (20 minutes), sinon une décomposition sera provoquée en raison d'une surchauffe, provoquant un changement de couleur. du produit ou de la fragilité. Si un arrêt temporaire de plus de 20 minutes est nécessaire, la température du canon de la machine peut être abaissée à 200 degrés Celsius. En cas de séjour prolongé, un polymère de viscosité plus élevée doit être utilisé pour nettoyer le canon de la machine. Par exemple, le HDPE ou le PP peuvent être utilisés pour le nettoyage.

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