Les techniciens de moulage par injection doivent apprendre la terminologie

2024-05-20

01. Tirez sur la bouche

La matière fondue s'écoule généralement de la buse vers l'orifice d'injection, mais dans certains moules, la buse fait partie du moule car elle s'étend jusqu'au fond du moule. Ailleurs, il existe deux principaux types de buses : les buses ouvertes et les buses fermées. Dans la production de moulage par injection, les buses ouvertes doivent être utilisées plus souvent car elles sont moins chères et ont moins de chances de rétention. Si la machine de moulage par injection est équipée d'un dispositif de décompression, cette buse peut être utilisée même pour des matières fondues à faible viscosité.

Parfois, il est nécessaire d'utiliser une buse fermée, qui fait office de vanne d'arrêt et bloque le plastique dans le cylindre d'injection. Assurez-vous que la buse est correctement insérée dans le manchon de buse. Le trou supérieur est légèrement plus petit que le manchon de la buse, ce qui facilite le retrait de la buse du moule. Le trou du manchon de buse est 1 mm plus grand que celui de la buse de tir, c'est-à-dire que le rayon de la buse est 0,5 mm plus petit que le rayon du manchon de buse.

02. Filtre et buse combinée

Les impuretés du plastique peuvent être éliminées à travers un filtre dans une buse extensible, où la matière fondue et le plastique s'écoulent à travers un canal divisé en espaces étroits par des inserts. Ces espaces et interstices étroits éliminent les impuretés et améliorent le mélange du plastique.

Par conséquent, par extension, un mélangeur fixe peut être utilisé pour obtenir de meilleurs résultats de mélange. Ces dispositifs peuvent être installés entre le cylindre d'injection et la buse pour séparer et remélanger la matière fondue. La plupart d'entre eux font couler la matière fondue à travers des canaux en acier inoxydable.

03. Échappement

Certains plastiques doivent être ventilés dans le cylindre d'injection pour permettre au gaz de s'échapper pendant le moulage par injection. Dans la plupart des cas, ce gaz n’est que de l’air, mais il peut s’agir d’humidité libérée par la fusion ou d’une seule molécule de gaz. Si ces gaz ne peuvent pas être libérés, le gaz sera comprimé par la matière fondue et amené au moule, où il se dilatera et formera des bulles dans le produit. Pour évacuer le gaz avant qu'il n'atteigne la buse ou le moule, l'abaissement ou la réduction du diamètre de la racine de la vis peut dépressuriser la matière fondue dans le cylindre d'injection.

Ici, le gaz peut être évacué par les trous ou les trous du cylindre d'injection. Ensuite, le diamètre du pied de vis est augmenté et la matière fondue dévolatilisée est dirigée vers la buse. Les machines de moulage par injection équipées de cette installation sont appelées machines de moulage par injection ventilées. Il devrait y avoir un extracteur de fumée avec un brûleur catalytique au-dessus de cette machine de moulage par injection à échappement pour éliminer les gaz potentiellement nocifs.

04. Le rôle de l'augmentation de la contre-pression

Pour obtenir une fonte de haute qualité, le plastique doit être chauffé ou fondu de manière constante et soigneusement mélangé. Utilisez la bonne vis pour fondre et mélanger correctement, et ayez suffisamment de pression (ou de contre-pression) dans le cylindre de tir pour obtenir un mélange et une consistance thermique homogènes. L'augmentation de la résistance au retour d'huile peut créer une contre-pression dans le cylindre de tir. Cependant, la vis prend plus de temps à se réinitialiser, ce qui entraîne plus d'usure et de consommation dans le système d'entraînement de la machine de moulage par injection. Maintenez la contre-pression autant que possible et isolez-la de l'air. Cela nécessite également une température de fusion et un degré de mélange constants.

05. Vanne d'arrêt

Quel que soit le type de vis utilisé, la pointe est généralement équipée d'une vanne d'arrêt. Afin d'empêcher le plastique de s'écouler de la buse, un dispositif de réduction de pression (câble d'inversion) ou une buse de tir spéciale est également installé. Si vous utilisez un stop fausse couche, vous devez le vérifier régulièrement car c'est un élément important du tank de tir. À l'heure actuelle, les buses de type interrupteur ne sont pas couramment utilisées car le plastique à l'intérieur de l'équipement de buse est sujet aux fuites et à la décomposition. Chaque type de plastique dispose désormais d’une liste de types de buses de tir appropriées.

06. Recul de vis (câble inversé)

De nombreuses machines de moulage par injection sont équipées de dispositifs de rétraction ou d'aspiration de vis. Lorsque la rotation de la vis s'arrête, elle est retirée hydrauliquement pour aspirer le plastique à l'extrémité de la buse. Ce dispositif permet l'utilisation d'une buse ouverte. La quantité d'aspiration peut être réduite car l'air entrant peut causer des problèmes avec certains plastiques.

07. Emballage de vis

Dans la plupart des cycles de moulage par injection, il est nécessaire d'ajuster le degré de rotation de la vis de sorte qu'après l'injection de la vis, il reste principalement une petite quantité de plastique de coussin. Cela peut garantir que la vis atteint un temps d'avancement efficace et maintient une pression de tir fixe. Le rembourrage des petites machines de moulage par injection est d'environ 3 mm ; pour les grandes machines de moulage par injection, elle est de 9 mm. Quelle que soit la valeur de la garniture de vis utilisée, elle doit rester la même. Désormais, la taille de la garniture de vis peut être contrôlée à moins de 0,11 mm.

08. Vitesse de rotation des vis

La vitesse de rotation de la vis affecte considérablement la stabilité du processus de moulage par injection et la quantité de chaleur agissant sur le plastique. Plus la vis tourne vite, plus la température est élevée. Lorsque la vis tourne à grande vitesse, l'énergie de friction (cisaillement) transmise au plastique augmente l'efficacité de plastification, mais elle augmente également l'irrégularité de la température de fusion.

En raison de l'importance de la vitesse de surface de la vis, la vitesse de rotation de la vis d'une grande machine de moulage par injection doit être inférieure à celle d'une plus petite machine de moulage par injection. La raison en est que l’énergie thermique de cisaillement générée par une grande vis est beaucoup plus élevée que celle d’une petite vis à la même vitesse de rotation. En raison des différents plastiques, la vitesse de rotation de la vis est également différente.

09. Quantité injectée

Les machines de moulage de seringues sont généralement évaluées en fonction de la quantité de PS pouvant être injectée dans chaque moulage par injection, qui peut être mesurée en onces ou en grammes. Un autre système de classement est basé sur le volume de matière fondue que la machine de moulage par injection peut injecter.

10. Capacité plastifiante

L'évaluation d'une machine de moulage par injection est généralement basée sur la quantité de matériau PS qu'elle peut fondre uniformément en 1 heure, ou sur la quantité de PS chauffée à une température de fusion uniforme (mesurée en livres et en kilogrammes). C’est ce qu’on appelle la capacité plastifiante.

11. Estimation de la capacité plastifiante

Pour déterminer si la qualité du produit peut être maintenue tout au long du processus de production, une formule simple liée au rendement et à la capacité de plastification peut être utilisée, comme indiqué ci-dessous : t = (Volume total de injection gX3600)÷ (Capacité de plastification de la machine de moulage par injection kg/hX1000 )

t est le temps de cycle minimum. Si le temps de cycle du moule est inférieur à la valeur t, la machine de moulage par injection ne peut pas plastifier complètement le plastique pour obtenir une viscosité de fusion uniforme, de sorte que les pièces moulées par injection présentent souvent des écarts. Surtout lorsqu'on prête attention à la qualité des produits moulés par injection avec des parois minces ou des tolérances étroites, la quantité d'injection et la quantité de plastifiant doivent correspondre.

12. Temps de séjour du cylindre d'injection

Le taux de décomposition du plastique dépend de la température et du temps. Par exemple, les plastiques se décomposent après un certain temps à des températures élevées ; mais à des températures plus basses, ils mettront plus de temps à se décomposer. Le temps de séjour du plastique dans le cylindre d’injection est donc très important.

Le temps de séjour réel peut être déterminé expérimentalement en mesurant le temps nécessaire au plastique coloré pour traverser le cylindre d'injection. Il peut être calculé approximativement par la formule suivante : t = (quantité de matériau nominale du cylindre d'injection gX temps de cycle S)÷ (quantité de matériau d'injection gX300)

A noter que certains plastiques restent dans le réservoir à shot plus longtemps que prévu car ils peuvent s'agglomérer dans le pot à shot.

13. Calculer le temps de séjour et l'importance

En règle générale, il convient de calculer le temps de séjour d'un certain plastique sur une machine de moulage par injection spécifique. Surtout lorsque les grandes machines de moulage par injection utilisent des volumes d'injection plus petits, le plastique est sujet à la décomposition, ce qui n'est pas détectable par l'observation. Si le temps de séjour est court, le plastique ne se plastifiera pas uniformément ; si le temps de séjour est long, les propriétés plastiques se dégraderont. Le temps de séjour doit donc rester constant.

Méthode : Assurez-vous que le plastique introduit dans la machine de moulage par injection est de composition stable, de taille et de forme constantes. En cas d'anomalie ou de perte dans les pièces de la machine de moulage par injection, cela doit être signalé au service de maintenance.

14. Environnement de température du cylindre d'injection

Il convient de noter que la température de fusion est importante et que toute température du cylindre de tir utilisée n'est qu'une indication. Si vous n'avez aucune expérience dans le traitement d'un plastique particulier, commencez par le réglage le plus bas. Habituellement, la température dans la première zone est réglée à la valeur la plus basse pour éviter que le plastique ne fonde et ne colle prématurément dans l'orifice d'alimentation.

La température dans d’autres zones augmente ensuite progressivement jusqu’à atteindre la buse. Afin d'éviter les gouttes, la température à l'extrémité de la buse est souvent légèrement inférieure. Les moules sont également chauffés et refroidis. En raison de la taille de nombreux moules, les moules sont également différenciés, mais sauf indication contraire, chaque zone doit avoir la même taille.

15. Température de fusion

La buse peut être mesurée ou mesurée par méthode d'injection d'air. Lors de l'utilisation de ce dernier pour la mesure, il faut veiller à ce qu'aucun accident ne se produise lors du nettoyage du plastique thermofusible, car la température élevée du plastique thermofusible peut brûler voire corroder la peau. Dans les usines de moulage par injection, les brûlures sont accidentelles.

Par conséquent, des gants et un masque doivent être portés lors de la manipulation de plastique chaud ou dans les zones où il existe un risque d'éclaboussures de plastique thermofusible. Pour garantir la sécurité, la pointe de l'aiguille thermostatique doit être préchauffée à la température à mesurer. Chaque plastique a une température de fusion spécifique. Pour atteindre cette température, le réglage réel du cylindre d'injection dépend de la vitesse de rotation de Luocun, de la contre-pression, du volume d'injection et du cycle d'injection.

16. Température du moule

Vérifiez toujours que la machine de moulage par injection est réglée et fonctionne aux températures spécifiées sur la feuille d'enregistrement. c'est très important. Parce que la température affectera la finition de surface et le rendement des pièces moulées par injection. Toutes les valeurs mesurées doivent être enregistrées et la machine de moulage par injection inspectée à des moments précis.

17. Refroidissement uniforme

La pièce moulée par injection terminée doit être refroidie uniformément, c'est-à-dire que différentes parties du moule doivent être refroidies à des vitesses différentes, de sorte que l'ensemble du produit soit refroidi uniformément. Les pièces moulées par injection doivent être refroidies le plus rapidement possible tout en garantissant l'absence de défauts, tels que des surfaces inégales et des modifications des propriétés physiques.

La vitesse de refroidissement de chaque partie de la pièce moulée par injection doit être égale, mais cela fait référence à l'utilisation d'une méthode inégale pour refroidir le moule. Par exemple, de l’eau froide est introduite dans la partie intérieure du moule, tandis que de l’eau plus chaude est utilisée pour refroidir l’extérieur du moule. Cette technique doit être utilisée en particulier lors du moulage à la seringue de produits droits avec des tolérances précises ou de produits de grande taille avec un long écoulement de matière fondue au niveau du bec d'arrosage.

18. Contrôle de température et de refroidissement

ÉTIQUETER:

Terminologie des matrices d'estampage